Fonte injectée en aluminium et zamak. Industrias DOJE S.L.

Dans le développement de composants industriels, il existe une règle d'or : 80 % des coûts de fabrication d'une pièce sont déterminés lors de sa phase de conception. Une fois le moule d'injection usiné, toute modification s'avère coûteuse, complexe et rallonge les délais de livraison.

C'est ici qu'intervient le DFM (Design for Manufacturing) ou Conception pour la Fabrication. Cette méthodologie consiste à analyser le dessin d'une pièce pour s'assurer qu'elle soit aussi simple, rapide et économique à produire que possible, sans pour autant sacrifier sa qualité structurelle ou esthétique.

Si vous souhaitez optimiser la rentabilité de vos projets en fonderie sous pression de zamak ou d'aluminium, cet article vous dévoile les facteurs de conception clés qui impactent directement votre budget.

Les piliers du DFM en Fonderie Sous Pression

Lorsque nos ingénieurs évaluent le plan d'une pièce technique, ils analysent plusieurs paramètres critiques pour garantir une injection fluide, éviter les défauts comme les retassures ou la porosité, et prolonger la durée de vie de l'outillage.

1. Uniformité de l'épaisseur des parois

C'est l'erreur la plus fréquente en conception industrielle. Des variations d'épaisseur trop nettes entraînent un refroidissement irrégulier du métal fondu à l'intérieur du moule. Cela génère des tensions internes, des déformations et les redoutables retassures (creux à la surface de la pièce).

Le conseil technique : Concevez des parois avec une épaisseur la plus uniforme possible. Si vous devez renforcer la structure, il est préférable d'ajouter de fines nervures de renfort plutôt que d'épaissir la paroi principale du composant.

2. Angles de dépouille (Draft Angles) corrects

Pour que la machine de fonderie puisse éjecter la pièce finie proprement sans l'endommager ni rayer le moule, les parois perpendiculaires au plan de joint doivent présenter une légère inclinaison : c'est l'angle de dépouille.

• Pour l'Aluminium : Des angles compris entre 1° et 2° sont recommandés en raison de sa forte contraction thermique lors du refroidissement.
• Pour le Zamak : Étant un matériau très fluide avec un faible retrait, il permet des contraintes géométriques plus strictes, fonctionnant souvent avec des angles de 0,5° à 1°, ce qui autorise des parois presque verticales.

3. Rayons et arrondis dans les angles

Les angles vifs sont les ennemis de la fonderie sous pression. Ils freinent l'écoulement du métal liquide, créent des zones de concentration de contraintes mécaniques et accélèrent l'usure du moule à cet endroit précis. L'intégration de rayons de courbure doux facilite le remplissage de l'empreinte et améliore la résistance mécanique finale.

Impact de la conception sur les coûts du moule d'injection

Un design complexe n'augmente pas seulement le coût de la pièce en raison de la matière utilisée, mais aussi en raison de la complexité technique imposée au moule en acier :

Pourquoi réaliser une étude DFM avec votre partenaire de fonderie ?

Collaborer étroitement avec la fonderie avant de figer la conception de votre pièce offre des avantages compétitifs majeurs :

• Réduction du Time-to-Market : Moins d'erreurs de conception signifient moins d'essais de moule et un lancement en production de série beaucoup plus rapide.
• Taux de rebut inférieur : Un flux de métal optimisé réduit drastiquement les défauts internes tels que les bulles d'air ou les manques de matière.
• Moules plus durables : Éviter les points chauds ou les frictions excessives lors de l'éjection protège durablement votre investissement d'outillage.

Optimisez votre prochain projet avec Doje

Une conception intelligente est le secret d'un composant de haute qualité et d'un coût de fabrication compétitif. Chez Doje, nous ne sommes pas un simple atelier d'injection ; nous devenons votre partenaire technique dès vos premières esquisses industrielles.

Notre équipe d'ingénierie étudie chaque géométrie à travers des analyses de faisabilité et des conseils DFM, garantissant que vos moules de zamak et d'aluminium offrent un rendement maximal pour un coût par pièce minimal.

Vous avez un plan ou un modèle 3D que vous souhaitez faire analyser ? Contactez notre bureau technique et nous évaluerons la faisabilité de votre conception sans aucun engagement.

Dans le secteur industriel, le choix du matériau approprié pour la fabrication de composants définit non seulement la qualité du produit final, mais aussi la rentabilité de l'ensemble du projet. Lorsqu'il s'agit de fonderie sous pression (die casting), le Zamak et l'Aluminim sont les deux alliages non ferreux les plus utilisés et les plus demandés.

Bien que ces deux matériaux offrent d'excellentes propriétés mécaniques et une grande précision géométrique, leurs caractéristiques techniques dictent des applications très différentes.

Si vous êtes en train de concevoir une nouvelle pièce ou si vous cherchez à optimiser vos coûts de production, cet article analyse les différences clés afin de vous aider à découvrir quel matériau est le mieux adapté aux besoins de votre projet.

Différences techniques clés entre le Zamak et l’Aluminium

Pour prendre la bonne décision, il est essentiel de comprendre comment ces deux alliages se comportent pendant le processus de fonderie sous pression et tout au long de leur cycle de vie.

1. Point de fusion et consommation d'énergie

Le Zamak (un alliage de zinc avec de l'aluminium, du magnésium et du cuivre) a un point de fusion relativement bas, autour de 390 °C. De son côté, l'Aluminium nécessite des températures beaucoup plus élevées, avoisinant les 650 °C.

Impact sur la production : En fondant à une température plus basse, l'injection de Zamak consomme moins d'énergie et, surtout, réduit considérablement l'usure des moules, prolongeant leur durée de vie jusqu'à 4 ou 5 fois plus que les moules en aluminium.

2. Tolérances dimensionnelles et épaisseur de paroi

Si votre projet exige des pièces aux géométries extrêmement complexes, des parois minces ou des détails minutieux, le Zamak est le roi de la précision. Il permet d'obtenir des tolérances beaucoup plus strictes et des épaisseurs de paroi inférieures à 1 mm sans compromettre l'intégrité structurelle. L'aluminium, bien que polyvalent, nécessite des parois légèrement plus épaisses.

3. Poids et densité

C'est ici que se trouve l'une des plus grandes différences. L'aluminium est un métal léger avec une densité d'environ 2,7 g/cm³, tandis que le Zamak est nettement plus dense (6,6 g/cm³). Si la réduction de poids est une priorité absolue (comme dans l'industrie automobile ou aéronautique), l'aluminium est généralement l'option privilégiée.

Tableau comparatif : Zamak vs Aluminium en injection

Quand choisir la fonderie sous pression de Zamak ?

Le Zamak est le choix idéal si votre priorité est la précision, la finition esthétique et la rentabilité à long terme pour les grandes séries de production. Il est largement utilisé dans :

• Quincaillerie et serrurerie : Poignées, charnières et composants de sécurité.
• Électronique et automobile : Connecteurs, boîtiers de précision et pièces intérieures aux géométries complexes.
• Articles à haute exigence esthétique : Pièces nécessitant un bain électrolytique (chromage, nickelage) ou des peintures de haute qualité, car le Zamak offre une surface exempte de porosités.

Quand choisir la fonderie sous pression d'Aluminium ?

L'aluminium se distingue lorsque la résistance mécanique, la légèreté et le comportement thermique sont les facteurs critiques de la conception. C'est le matériau standard pour :

• Composants automobiles : Blocs moteurs, boîtes de vitesses et pièces structurelles visant à alléger le poids du véhicule.
• Éclairage LED et électronique : Dissipateurs de chaleur et boîtiers extérieurs, grâce à son excellente conductivité thermique.
• Applications extérieures : Pièces exposées aux intempéries qui nécessitent une haute résistance à la corrosion sans traitements coûteux.

Conclusion : Le moule parfait pour votre projet

Il n'existe pas de meilleur matériau qu'un autre ; il existe l'alliage adapté à chaque application. Alors que l'aluminium offre légèreté et résistance thermique, le Zamak garantit une précision inégalée, des finitions de surface esthétiques supérieures et un meilleur amortissement des moules d'injection.

Chez Doje, nous sommes spécialistes de la fonderie sous pression de zamak et d'aluminium. Nous disposons de la technologie et de l'expérience nécessaires pour vous conseiller, depuis la phase de conception du moule jusqu'à la production en série de vos pièces.

Vous avez un projet en tête et vous hésitez sur le choix du matériau ? Contactez notre équipe technique. Nous vous aiderons à optimiser vos coûts et à garantir la qualité maximale de vos composants.

Dans un marché industriel de plus en plus exigeant, l'optimisation des processus et le choix des matériaux sont des facteurs critiques de succès. Chez INDUSTRIAS DOJE S.L., nous consolidons notre position de leader en fonderie sous pression de zamak et d'aluminium, en offrant des solutions complètes alliant technologie de pointe et décennies d'expertise technique.

Pourquoi choisir la fonderie sous pression pour vos composants ? La fonderie sous pression (die casting) est la méthode la plus efficace pour fabriquer des pièces aux géométries complexes avec des tolérances très serrées. Nous nous spécialisons dans deux alliages clés :

• Fonderie de Zamak : Idéale pour les pièces exigeant une excellente précision dimensionnelle, des finitions de surface de haute qualité et une grande résistance mécanique.

• Fonderie d'Aluminium : Reconnue pour son excellent rapport légèreté-résistance et sa haute conductivité thermique.

Technologie et Savoir-faire Équipés de machines à chambre chaude (zamak) et à chambre froide (aluminium), nous gérons des projets allant des petites séries à la production industrielle de masse. Nous accompagnons nos clients de la conception des moules jusqu'aux finitions finales.

Parmi les prochains jours 06 au 08 juin, 2019 sur les locaux du Bilbao Exhibition Centre dans la ville de Bilbao, est détenu, l'externalisation interpresarial équitable et de la coopération "Subcontratacion 2019 Bilbao" est le seul secteur Foire Internationale en Espagne et d'un toit de l'Europe.

Cette année sera donnée Industries DOJE de rendez-vous avec les meilleures entreprises et les professionnels où nous allons montrer nos dernières nouveautés et innovations.

Pour cette raison, nous vous invitons à nous rendre visite sur notre stand sera situé dans le Hall 5 / H-44.

Si vous êtes intéressés à visiter, je vous rappelle que vous avez à portée de main le formulaire d'inscription pour un accès facile à la foire.

L'accès au formulaire d'inscription

INDUSTRIAS DOJE, S.L.  en plus d’être un expert en castor de toutes sortes de pièces, il possède le brevet des PORTE-CLÉS DOUBLE JETON , un article publicitaire entièrement personnalisable avec son logo ou son dessin au fini unique et émaillé à la main.

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En fonderie sous pression, l'alliage de magnésium le plus transformé est l'AZ91HP (haute pureté). Deux autres alliages sont également utilisés, AM50 et AM60, mais dans une moindre mesure. Ces alliages de magnésium trouvent leurs principales applications sur le marchés automobile (volant, boitier, planche de bord, ...) grace à leur capacité d'allègement (densité de 1.7 g/cm3 contre 2.7 g/cm3 pour l'aluminium). Les autres alliages de magnésium sont moulés en fonderie sable (ou coquille gravité moule métallique) pour d'autre marchés aux volumes plus réduits (aéronautique, ...). L'AZ91 tire son nom historique de ses 2 éléments d'alliages (l'aluminium pour 9 % et le zinc pour 1 % environ).

Source : JOURNAL DE PHYSIQUE IV

Le marché des métaux de base reste chahuté depuis le début de l’année, d’abord du fait des tensions protectionnistes sur fond de conflits commerciaux entre la Chine et les Etats-Unis. En effet fin février Donald Trump annonçait la mise en place de droits de douane sur l’aluminium et l’acier importé aux Etats-Unis. Par la suite les sanctions annoncé par le président Américain à l’encontre d’oligarques Russes et notamment le dirigeant du second producteur mondial d’aluminium a eu un effet accélérateur sur le cours de l’aluminium qui progresse de plus de 20% depuis le début du mois.

Un cours en hausse depuis fin 2015

Le graphique du London Metal Exchange (ci-dessus) montre l’évolution du cours de l’aluminium sur une période de 8 ans. Actuellement le cours évolue sur les niveaux de novembre 2011 et le maintien des sanctions envers les oligarques Russes pourrait continuer de soutenir le prix de l’aluminium.

Une tres forte hausse sur 2 semaines

En s’intéressant au graphique court terme, l’aluminium évolue à l’extérieur du canal et pourrait poursuivre son mouvement vers l’extension de Fibonacci de 161,8% (baisse de janvier à avril 2018) située à 2483. Attention toutefois au risque de correction rapide en cas d’allègement de ces sanctions mais également sur fond de prise de bénéfices avec une progression supérieure à 20% en deux semaines.

Source : www.dailyfx.com

INDUSTRIAS DOJE, S.L. assistera au salon de la sous-traitance MIDEST 2018 qu'il aura lieu à Paris les 27, 28, 29 et 30 de mars. L'évènement qui a consolidé chaque année comme une des principaux salons de la sous-traitance au niveau mondial, permettant consolider la présence de beaucoup d'entreprises en France et aussi dans le reste de l'Europe.

Dans cet évènement professionnel dirigé au secteur industriel, nous espérons nous faire connaître dans le monde de la fonderie sous pression à l'extérieur de nos frontières, pour cette façon essayé d'agrandir notre clientèle dans la grande amplitude de secteurs qu'on a couverts, comme ; Automobile, secteurs d’éclairages, serrurerie, quincaillerie, ferrures pour les meubles, outillage à main…

Si vous voulez nous rejoindre à MIDEST 2018, nous serons dans le Stand N°1G65.

Les fours de fusions d'aluminium sont composés de réfractaires (silice, alumine, ...) afin de résister à l'agressivité du métal liquide. Leur tenue dans le temps est conditionnée par la nature des réfractaires utilisé, la réalisation du briquetage du four et les conditions d'utilisation (température de fusion, entretien).

Résister aux agressions du métal liquide

Les fours de fusion, qu’ils soient à induction ou à creuset contiennent du métal liquide à haute température, de ce fait le garnissage réfractaire doit résister aux attaques du métal. Le bon fonctionnement de ces fours repose sur un choix et une utilisation correcte des matériaux réfractaires qui constituent la zone de fusion et les différentes parties du four de fusion. Il est important d’avoir une bonne tenue du revêtement réfractaire afin d’augmenter la durée des campagnes entre les réparations et de limiter la consommation spécifique de matériau. Les matériaux retenus doivent non seulement résister à la température mais également aux sollicitations mécaniques occasionnées par la présence du métal liquide et l'entretrien du four.

Matériaux utilisés

Les briques sont constitués d'un mélange de silice (Si02) et d'alumine (Al2O3) en proportion variable, mais contiennent d'autres éléments (MgO, CaO, FeO2, SiC, ...). Les briques sont collées avec une colle spécifique. Les briques peuvent être posées en quinconce, ce qui augmente leur tenue dans le four.

Séchage

Le séchage des briques et du réfractaire est une opération importante qui prend plusieurs heures et doit respecter une courbe de montée en température. Cette courbe est enregistrée. Un brûleur d'appoint est nécessaire pour l'opération de séchage.

Dégradation

Lorsque la dégradation du réfractaire est importante peuvent apparaître des bourgeonnements de corindons dans les zones en contact avec le métal liquide et l'air du four. Si le corindon (matériau extrèmement dur) se détache des parois du four, il peut créer des points durs dans les pièces qui vont provoquer des casses des outils de coupe. 

fuente: My little blog fonderie