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La revista alemana de fundición, Giesserei, publicó un ensayo en 2016 en industria 4.0 de la fundición con máquinas equipadas con sensores y correlacionar la calidad de las piezas con parámetros de producción a través de un sistema de tipo IA (Sistema Kognitivo).

Máquina de fundición a presión o de inyección del futuro

Según los autores, varios sensores equipados a las máquinas (presión, velocidad, temperatura, ...), y también al molde (temperatura, llegada de metal, ...) ademas de a los dispositivos (recubrimiento con matriz, envase , vacío), correlacionan la calidad de las piezas a los parámetros de fabricación a través de los llamados sistemas inteligentes y grandes volúmenes de datos.

Bueno ... se tardará unos años, pero nos lo creemos.Fuente: revista Giesserei

Publicado en Fundición inyectada

Hay reglas que deben tenerse en cuenta para diseñar productos o componentes en fundición a presión o fundición inyectada. La aplicación de estos consejos dará lugar a un diseño que es lógico, eficiente y ahorrara los costes.

A continuación detallaremos, una lista de los puntos críticos en la fundición a  presión para componentes de fundición, para los diseñadores que quieran desarrollar productos de aleación de zinc.

PARA OPTIMIZAR EL PROCESO Y EVITAR CON ÉXITO LOS PUNTOS CRÍTICOS EN LA FUNDICION A PRESIÓN DE COMPONENTES DE FUNDICIÓN, ES IMPORTANTE CONOCER LAS REACCIONES MATERIALES EN CADA FASE.

La geometría de la línea de separación

Cuando la organización de la línea de separación, que se da por el diseño del componente. El diseñador debe tener en cuenta la posición y la longitud disponible para que el metal líquido fluya hacia la cavidad. También es importante recordar que se necesitará un área de entrada adecuada y si la longitud de la entrada está restringida que tendrá que ser de espesor con posible consecuencia del recorte de problemas. Para superar estos problemas, la solución podría ser cambiar la geometría del componente.

Espesor de la sección

En el diseño de un componente, es crucual recordar que las paredes finas podrían ser proporcionalmente más fuerte que las más gruesas. Esta característica permite utilizar menos material y se puede producir más rápidamente de un modo de ahorro de costes.

Relaciones sección

Es mejor desarrollar los componentes con un espesor de corte bastante constante. De todos modos, en la producción real, es posible hacer excepciones a esta regla, si el proveedor de fundición de zamak tiene experiencia y sabe cómo hacer eso.

Comprobación de relaciones de espesor utilizando la técnica esfera inscrita

Para evitar la porosidad, el diseñador podría reducir la relación de diámetros de esfera inscrita.

Ángulos

Los ángulos de inclinación podrían ser útiles para prevenir que la pieza de fundición se quede pegada en la parte móvil del molde en movimiento. Esta precaución aumenta los costes, pero es necesario para evitar operaciones de mecanizado secundarias.

Diseño para ayudar a llenar la matriz

Durante el examen de la línea de separación del componente que es importante centrarse en la posición y la longitud disponible para el bebedero. De hecho los buenos acabados de superficie y baja porosidad podrían ser difíciles de alcanzar, si la posición disponible no da la oportunidad para que el metal fluya en todas las partes de la pieza fundida.

Costillas

El fortalecimiento de una pieza de fundición sin engrosamiento es posible con las costillas, que deben ser redondeadas, mezclada y dispuestas para unir las secciones adyacentes.

Las superficies planas

Las superficies lisas o planas son la característica de diseño más amplia del moldeo del zinc o zamak a la producción . Hay muchas maneras de fabricar un producto más atractivo, y al mismo tiempo para reducir el costo de producción. La colaboración entre los diseñadores y el proveedor de fundición a presión de zinc, en una actividad co-diseño , podría contribuir a alcanzar los objetivos sin desperdiciar recursos.

Coronación

La coronación leve y el redondeo de las esquinas serán para reducir la distorsión en el caso de una superficie plana con un acabado liso.

Las superficies texturadas

Para aumentar la calidad de la superficie es posible seleccionar los efectos de superficie.

Filetes y mezclas

Las esquinas afiladas pueden ser evitadas utilizando filetes, al tener estos un efecto de refuerzo. Es una práctica común en una colada en matriz el uso de un filete con un radio mínimo de 1,6 mm en los bordes interiores. Un ligero radio en las esquinas exteriores es una medida eficaz para disminuir los gastos.

El deletreado

Si se requieren letras, es mejor para los diseñadores usar letras en relieve, en lugar de letras imprimidas. Letras en relieve permite limitar los costes y minimizar riesgos en términos de erosión del molde.

Inserciones o insertos

Depositar los insertos dentro de los troqueles o moldes ralentiza los tiempos del proceso, por esta razón hoy en día las inserciones se utilizan menos que en el pasado. Aunque puede por otra parte ahorrarle costes de mecanizados.

Las tolerancias dimensionales

Una de las principales ventajas del procedimiento de fundición a presión de zinc es la capacidad de producir componentes complejos con excelente precisión en términos de tolerancias más pequeñas.

Mejor lineal alcanzable tolerancias

Es muy importante trabajar de cerca con la inclinación del troquel, en la actividad de co-diseño en curso, debido a que durante el proceso de fundición la banda de tolerancia lineal muere en un 0,1% de la dimensión y se permite un nivel de confianza 8 desviaciones estándar. Esta dimensión puede ser alcanzada sólo cuando la geometría del componente es favorable a la contracción consistente sin distorsión después de la eyección de la matriz.

Diseño para evitar el sobrecalentamiento local de la matriz

Los diseñadores deben desarrollar productos o componentes para prestar atención a los problemas causados por el sobrecalentamiento de troquel, que pueden dar porosidad de la superficie , marcas de arrastre y grietas.

Cómo evitar puntos calientes por un buen diseño de componentes

Evitar el calor desarrollado en zonas vulnerables es necesario para un buen diseño. El proveedor de fundición a presión de zinc adecuado podría ayudar a alcanzar las metas con su tecnología y experiencia.

Diseñar para evitar núcleos en movimiento

Se lograr formas tridimensionales complejas mediante el uso de núcleos en movimiento, que se deslizan en la matriz. Si los diseñadores pueden lograr un efecto suficiente sin mover los núcleos, esta será una acción de ahorro de costes.

Evitar características de troqueles débiles

No se sugiere el desarrollo de productos o componentes utilizando moldes con características débiles. Podría ser costoso en términos económicos y de tiempo.

Tornillo fundido hilos

Las operaciones secundarias para las discusiones son necesarias en caso de requisitos de un núcleo de desenroscado. En otros casos, el diseñador podría elegir si es mejor utilizar colada o mecanizado secundario.

Diseño para la expulsión de la matriz fiable

Hay que poner cerca de donde el molde tenderá para agarrar la herramienta, un pasador de expulsión. Se debe asegurar que el molde y el corredor se mueven en ángulo recto sin distorsionar el componente.

Jefes

Los jefes más pesadas que las paredes finas dan la contracción desigual, creando "encogimiento marcas" que son depresión poco profunda en la cara de la pieza fundida opuesta a la sección engrosada.

Agujeros tubulares

Los huecos tubulares pueden eliminar perforación y mecanizado durante la colada.

El mecanizado de asignación

Si el mecanizado es inevitable, es recomendable una asignación de 0,25 mm.

Fuente: www.zinc.org

Publicado en Fundición inyectada

A veces conjuntos enteros se pueden combinar y hacerlas menos costosas mediante el fundido a presión o la fundición inyectada.

Diseñadores de un nuevo asiento del automóvil estaban en un dilema sobre la forma más económica para construir una pieza geométricamente complicada, el engranaje horizontal de un asiento. Siendo difícil encontrar un proceso que cumpliendo con los requisitos de tolerancia precisas de la unidad de engranajes, encajára dentro del presupuesto. La transmisión de engranajes incorpora no sólo una rosca de tornillo Acme en un extremo de un muñón de apoyo, sino también un engranaje helicoidal de eje transversal en el otro.

Publicado en Actualidad

La Asociación de Fundición a presión norteamericana dice en su sitio web que considera la fundición de metales "la industria más importante de Estados Unidos." No es de extrañar que una asociación comercial de fundición de metales describa los servicios de fundición a presión como de fundamental importancia, y es probable que otras asociaciones para otros sectores de la industria se disputarían la pretensión de la NADCA. Pero no se puede negar que la fundición es un elemento esencial en nuestra infraestructura industrial.

Los sitios de NADCA nos dan algunas razones de por qué consideran los productos de sus miembros tan importantes para la industria estadounidense. Según ellos, el 90% de todos los productos manufacturados estadounidenses acabados implican piezas de metal de alguna manera. Dicen también que los fundidores crean una contribución anual de $ 7 mil millones a la economía del país, y que la industria de la fundición a presión emplea 50.000 trabajadores en capacidades directas e indirectas.

Una gran cantidad de operaciones dentro de los sectores comerciales e industriales se basan en el acceso a los productos de metal fundido. Estas operaciones van desde, operaciones avanzadas de alta tecnología como la manufactura aeroespacial y empresas de productos médicos, de baja tecnología de productos de consumo, tales como fabricantes de productos para el cuidado del césped. Usted puede encontrar piezas de metal en naves espaciales y en modelos de juguetes de naves espaciales. Se pueden encontrar en todos los niveles de la industria y el comercio en una amplia variedad de productos y contextos.

Fundición a presión, en particular, se considera que es un proceso de formación de metal comparativamente sostenible. Según la NADCA, más del 95% de piezas de fundición de América del Norte de matriz de aluminio se compone de aluminio reciclado. Esto reduce la necesidad de extracción de aluminio, y también reduce la cantidad de aluminio que encuentran en las áreas de desecho como vertederos. Esto también hace que el proceso sea más económico. Además, restos producidos durante el proceso de fundición a presión a menudo se pueden recuperar, fundidas y luego utilizar en el futuro . Teniendo en cuenta todos estos factores, es posible que el NADCA sólo podría estar en lo cierto en su afirmación sobre la importancia de la fundición a presión.

Source: IQS 

Publicado en Actualidad
Viernes, 10 Octubre 2014 09:54

Aluminio inyectado

Fundición inyectada aluminio

En esta técnica, el molde no se destruye en cada inyección, es permanente, está hecha de un metal de acero para trabajo caliente. Hay una serie de procesos de fundición, la fundición de alta presión es la más utilizada, lo que representa alrededor del 50% de toda la producción de fundición de aleación ligera. Fundición de baja presión en la actualidad representa alrededor del 20% de la producción y su uso es  para piezas de características mecánicas exigentes.

En este proceso, el metal líquido se inyecta en alta velocidad y presión en un molde metálico.

Una vista esquemática del proceso de fundición a presión (imagen superior).

Este equipo consta de dos platos verticales en las que se ubican los porta-moldes que sujetan las mitades de la matriz. Un plato fijo y el otro dispone de movimiento para el desmoldeo de la pieza. Una cantidad dosificada de metal se vierte en el contenedor y luego introduce en la cavidad del molde utilizando un pistón accionado hidráulicamente. Una vez que el metal se ha solidificado, el molde se abre y se retira la pieza inyectada.

En este proceso, se deben tomar precauciones especiales para evitar inclusiones de gases que causan ampollas durante el tratamiento térmico o soldadura del producto de fundición.

Source : Azom

Publicado en Aluminio
Lunes, 29 Septiembre 2014 12:57

Acabados superficiales zamak

Una variedad de acabados superficiales de alta calidad es otra ventaja importante.

Galvanoplastia

La fundición inyectada de Zamak ofrecen excelentes características de galvanoplastia. Galvanoplastia es generalmente un revestimiento de múltiples capas que consta de una o dos capas de cobre, una o dos capas de níquel y una capa final de cromo, latón, oro, o cualquier otro metal platable. El cromado es el acabado decorativo más popular cuando se requiere evitar la corrosión y de una alta resistencia a la abrasión.

El cromado se adhiere mejor a las aleaciones de zamak y ZA-8, seguido de ZA-12. Cromado de ZA-27 es posible, pero más dificil debido a la necesidad de tratar la ZA-27 como una fundición de aluminio. Se prefieren cuando se están considerando procesos que proporcionan una piel exterior lisa, densa como la fundición a presión y el moldeado permanente.

Cromados

El Cromado es un tratamiento químico de bajo costo que ofrece una protección adicional contra la corrosión contra "oxido blanco". Esta forma de corrosión de zinc es causada por la exposición prolongada a condiciones de humedad. Acabados de cromado se producen por métodos simples de inmersión que depositan un recubrimiento de cromado delgada. Revestimientos de cromado se aplican a menudo a instrumento, militar y componentes de automoción, donde se requiere resistencia de bajo costo a la humedad. Estos revestimientos normalmente tienen un tono bronce o brillo metálico dependiendo del proceso utilizado.

Fosfatos

Revestimientos de fosfato se utilizan principalmente para proporcionar una buena base para la pintura o recubrimiento en polvo.

El anodizado

Un tratamiento especial de anodizado zinc está disponible para fundición de zinc. Este recubrimiento es completamente diferente a la de las aleaciones de aluminio. Anodización El zinc es un recubrimiento funcional que proporciona la máxima resistencia a la corrosión en ambientes atmosféricos y marinos.

Desde el proceso de capas uniformemente huecos profundos y zonas roscadas, anodizado fundición de aleación de zinc puede servir como una alternativa económica al sustituir latón tradicional, bonzo y componentes de acero inoxidable.

Pulido y Cepillado

Alto brillo pulido convencional o técnicas de acabado de cepillo pueden producir una apariencia similar a la de cromado o acero inoxidable. Cuando lacado, estos acabados son adecuados para aplicaciones interiores decorativas.

Pintura

Todas las aleaciones de zinc constituyen una base excelente para las pinturas. Para ayudar a la adhesión de pintura, tratamientos previos de fosfato o cromado son a menudo empleados. Aleaciones de zinc también se pueden pintar electroestáticamente.

Revestimientos en polvo

La pintura en polvo implica la pulverización electrostática de las piezas de fundición de zinc con un polvo de epoxi o poliéster. Las piezas son entonces inmediatamente curados en un horno para un acabado duradero y duro. El resultado es un revestimiento de plástico resistente a la corrosión, incluso, de bajo costo. Los recubrimientos en polvo son disponible en una amplia gama de colores.

Source : Interzinc

Publicado en Zamak
Lunes, 16 Febrero 2015 07:32

El zamak en la bisutería

Como sabes hay muchos tipos de materiales para las piezas de bisutería. Pero hoy queremos prestar atención a uno en particular que ha demostrado grandes resultados, por venir ya compacto y con forma, de modo que lo podemos adquirir y simplemente incorporarlo a nuestra pieza. Hablamos del Zamak.

¿Y qué es el zamak? Verás, es un material hecho a partir de la aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre. Es duro y resistente, y lo podrás encontrar en gran cantidad de formas para tus abalorios.

Es ideal para la bisutería porque con el paso del tiempo no se estropea, puede perder un poco de brillo pero no se deteriora ni se envejece con el uso a diferencia de otros materiales. En comparación con la plata, el Zamak además de ser más económico no se ensucia con el uso. Y en comparación con el metal, el Zamak no se estropea ni se pone feo con el paso del tiempo, es más ligero que el acero y casi tiene su misma resistencia. Esto no quiere decir que no haya que cuidarlo, pero sí que es más resistente y vistoso que otros materiales.

Source : Abedulart

Publicado en Zamak
Lunes, 29 Septiembre 2014 11:32

Las ventajas del zinc aleaciones de fundición

Hoy las aleaciones fundidas de zinc son fuertes, duraderos y material de ingeniería rentable. Sus propiedades mecánicas compiten ya menudo y superan a los de la fundición de aluminio, magnesio, bronce, plásticos y la mayoría de las fundiciones. Estas características, junto con sus capacidades de acabado de calidad superior, y la elección de los procesos de fundición de aleación de zinc, hacen que sea  la elección de material incuestionable para la década de 1990, debido a que ahorra tiempo y dinero:

Las operaciones de montaje se reducen.

Montajes enteros pueden ser lanzados como una sola unidad, eliminando la necesidad de operaciones caras de montaje manual.

Menos material necesario

La superior fluidez, resistencia y rigidez del zinc permite el diseño de las secciones de pared delgada para la reducción de peso y costos de materiales.

Las operaciones de mecanizado se reducen

Debido a la capacidad de fundición en forma de red superiores de aleaciones de zinc, el mecanizado se puede eliminar o ser drásticamente reducida.

Una producción más rápida y la vida útil de las herramientas

Las tasas de producción de la fundición de zinc son mucho más rápidos que los de aluminio o magnesio. Junto con una vida de la herramienta a menudo superior a 1 millón de piezas, herramientas y cargas de uso de la máquina se reducen drásticamente.

Eliminar cojinetes y bujes

El excelente rodamiento y desgaste del zinc permiten una mayor flexibilidad en el diseño y reducir los costes de fabricación secundarias mediante la eliminación de pequeños casquillos y desgaste inserciones.

Elección de baja, media y alta producción

Una variedad de procesos de fundición están disponibles para fabricar económicamente cualquier tamaño y la cantidad requerida.

Source : Interzinc

Publicado en Zamak

Fundición a presión, un sistema de dieta eficaz y bien diseñado proporciona un llenado adecuado de la sala, sanitario, conforme a las especificaciones del cliente y no se degrada algunos elementos de molde (collage, erosión) mientras que proporciona un tiempo de ciclo y el tiempo de inactividad mínimo (TRS). Existen varias herramientas para hacer posible el diseño más optimizado y requieren un mínimo de desarrollo y los cambios durante la prueba inicial de producción de moldes.

Papel del sistema de energía

Un sistema de energía debe:

  • Para evacuar el aire de la cavidad de medida de lo posible
  • Fácil de llenar todas las áreas de las habitaciones
  • Capaz de transmitir la multiplicación de presión (P3) áreas masivas o sensible
  • Bienes de equipamiento (por conglomerados de múltiples cavidades) de la misma manera

Reglas de diseño

  • Longitud del ataque más largo posible (por permitir un tiempo de llenado corto y evitar el ataque de exceso de velocidad)
  • Tener ataques masivos cerca de áreas
  • Limite el número de ataques (no contiguo) cada uno para evitar el flujo incontrolado de metales
  • Espesor suficiente para transmitir ataque P3 al tiempo que garantiza un corte fácil
  • Evite atacar por delante de la pequeña no refrigerado pin (collage) cerca ataques de fundición especial
  • Adaptar las secciones de ataques en diferentes áreas para llenar
  • Ataques Asegurar rociados fluyen para dispersar a los mejores porosidades

Instrumentos

  • La experiencia de retroalimentación (REX) y conocimientos en diseños anteriores
  • Una herramienta de negocio (Salsa 3D, desarrollado por IWTC y vendido por vendida por ESI)
  • Simulación numérica de llenado (en la empresa o subcontratado). IWTC realiza muchas optimizaciones iniciales o mediante simulación numérica de los diseños de moldes para los fundadores y directores.

Source : CTIF

Source : My little blog fonderie

Publicado en Novedades
Viernes, 20 Diciembre 2013 07:58

Tomografía - Defectos internos con imágenes

La tomografía es una nueva tecnología de END (ensayos no destructivos) para obtener una reconstrucción en 3D de defectos internos. Fallos de este modo se pueden visualizar y cuantificar con precisión (posición espacial, área, factor de forma, ...).

¿Cuál es el principio de la tomografía?

Tomografía es utilizar una fuente de radio (hogar microondas) en una pieza de trabajo o una rotación de la muestra. La imagen 3D es entonces reconstruido por cálculo.

tomography_principe

En comparación con otros análisis de defectos internos, la tomografía significa tiene ventajas:
- La verdadera imagen 3D para visualizar y diagnosticar los defectos finamente internos,
- Cuantificación (geometría y defectos Parte)

Pero también impone restricciones:
- Coste de la herramienta
- El tiempo de análisis.

Esto permite analizar la CT?

Tomografía puede hacer dos cosas:
- Desde la sala de control dimensional 3D
- Desde la sala de control de estado interno

Un fundidor puede equiparlo?

Sí, algunos han comenzado a hacerlo para la inspección dimensional y sala de salud. Los clientes o los centros de I + D también están equipados con un tomógrafo.

La cuantificación de defectos internos

Micro-tomografía, utilizado por IWTC en un proyecto de I + D tiene que adquirir imágenes con una resolución de entre 3 micras y 20 micras (1 voxel = 20 mm). Se analizaron diferentes materiales (Al Si9Cu3 Al Si12, Al Si17Cu3, zamak, magnesio, hierro dúctil, espuma de aluminio). La gran mayoría se refería a la fundición a presión (Al, Zn) sobre el proyecto de I + D.

Tomografía da acceso a la siguiente información:
- Tasa de porosidad (en un área de cada uno)
- El diámetro de poro (promedio, mínimo, máximo)
- Factor de forma de los poros
- Distancia de los poros de la pieza de piel. Este parámetro es de importancia crucial para la fatiga (en flexión alterna, pero también, en menor medida, en la tensión / compresión) en el sentido de que los defectos muy cerca de la superficie iniciar grietas de fatiga.

Sin embargo, todos estos datos requieren un recuento manual de funcionamiento:
- Aislar el área de interés
- Realizar una operación de umbralización (transformación de una imagen inicial de niveles de gris en una imagen binaria en blanco y negro). La operación de umbralización (análisis de imágenes) es claramente la más delicada.
- Las operaciones de erosión y de dilatación que eliminan ruido (resultante de umbral) y defectos demasiado pequeñas para tener un número de poros fácilmente analizables.
- Análisis del fichero adecuado para la representación realista y traslado a una hoja de cálculo Excel.

El procesamiento de imágenes

Defectos de procesamiento de imágenesAnálisis y cuantificación de poros

Fig26_distance___la_surface_pore

Distancia a la superficie (diámetro de poro y el eje de ordenadas) para una pieza de aluminio de 3,5 mm de espesor

Soufflure_blowhole_die_casting_tomographie

Los poros con respecto a la superficie de la pieza parte (izquierda y derecha).

Área de parte de la piel es relativamente saludable.

Imágenes de defectos de tomografía 3D

micro_retassure__vue_3D_

Micro-contracción (vista 3D) - Contracción

Reprise3D

Recuperación (vista 3D) - cierre en frío

Soufflure_3D_P5_partie2

Poros Blowhole - espiráculo (vista 3D)

retassure_sans_filtrage

Contracción (vista 3D) sin filtrado - Contracción (sin erosionar y dilatar las operaciones)

tomo_retassure_petite_zone

Contracción (Al Si9Cu3)

Vídeos

  1. Positron Médico
  2. Recuperación
  3. Contracción
  4. Soufflo contracción
  5. Ampolla

Un medio de CND futuro

La tomografía es un medio de control que comienza a salir de la I + D y se llevó al desarrollo industrial en el futuro como para acceder a la información adicional relativa a la fluoroscopia.

Fuente: My little blog fonderie

Publicado en Zamak
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