Industrias DOJE
La Importancia de los Acabados Superficiales en Piezas de Zamak y Aluminio
En el mundo de la fabricación de componentes metálicos, especialmente en industrias como la automotriz, la electrónica y la decorativa, la calidad y el aspecto visual de las piezas son elementos críticos que influyen en la percepción del producto final. En este sentido, los acabados superficiales desempeñan un papel fundamental en la mejora de la estética, la durabilidad y la funcionalidad de las piezas fabricadas en materiales como el zamak y el aluminio.
1. Resaltando la Estética y la Percepción del Producto:
Los acabados superficiales, como el pulido, el recubrimiento electroforético, el anodizado y el recubrimiento en polvo, permiten realzar la apariencia de las piezas de zamak y aluminio. Estos procesos no solo proporcionan un aspecto visual atractivo, sino que también pueden crear efectos de textura y color personalizados que se alinean con las necesidades estéticas del diseño del producto.
2. Mejora de la Durabilidad y Resistencia a la Corrosión:
Los acabados superficiales no solo se centran en la estética, sino que también desempeñan un papel crucial en la protección de las piezas contra la corrosión y el desgaste. Especialmente en aplicaciones donde las piezas estarán expuestas a condiciones ambientales adversas, como la humedad, la lluvia o la exposición a productos químicos, los acabados superficiales adecuados pueden prolongar significativamente la vida útil de las piezas y garantizar su funcionamiento óptimo a lo largo del tiempo.
3. Contribución a la Funcionalidad y el Rendimiento:
Además de mejorar la apariencia y la durabilidad, los acabados superficiales también pueden tener un impacto en la funcionalidad y el rendimiento de las piezas. Por ejemplo, ciertos acabados pueden reducir la fricción, mejorar la conductividad eléctrica o térmica, o proporcionar propiedades antiadherentes, lo que resulta fundamental en aplicaciones donde la precisión y la eficiencia son críticas.
4. Cumplimiento de Requisitos Regulatorios y de Calidad:
En muchos sectores industriales, existen normativas y estándares estrictos relacionados con la calidad y la seguridad de los productos. Los acabados superficiales desempeñan un papel clave en el cumplimiento de estos requisitos, ya que pueden contribuir a la resistencia a la corrosión, la protección contra agentes externos y la mejora de la seguridad en aplicaciones específicas.
5. Adaptabilidad a Diferentes Aplicaciones y Diseños:
La versatilidad de los acabados superficiales permite su aplicación en una amplia gama de piezas de zamak y aluminio, independientemente de su forma, tamaño o complejidad. Esto brinda a los diseñadores y fabricantes la flexibilidad necesaria para crear productos innovadores y personalizados que cumplan con las demandas del mercado y las expectativas de los clientes.
En conclusión, los acabados superficiales juegan un papel integral en la mejora de la calidad, el rendimiento y la apariencia de las piezas fabricadas en zamak y aluminio. Al comprender la importancia de estos acabados y elegir los procesos adecuados, los fabricantes pueden garantizar la excelencia en sus productos y satisfacer las necesidades de un mercado cada vez más exigente y competitivo.
Zamak Inyectado: Innovación y Versatilidad en la Fabricación de Componentes Metálicos
En el mundo de la fabricación de componentes metálicos, la búsqueda de materiales que ofrezcan tanto durabilidad como versatilidad es constante. En este contexto, el zamak inyectado se ha destacado como una opción de vanguardia que combina resistencia, precisión y facilidad de moldeado. Desde aplicaciones en la industria automotriz hasta la creación de accesorios de alta calidad, el zamak inyectado ha revolucionado la forma en que se producen una amplia gama de productos metálicos. En este artículo, exploraremos en detalle qué es el zamak inyectado, sus aplicaciones y los beneficios que ofrece en comparación con otros materiales.
¿Qué es el Zamak Inyectado?
El zamak inyectado es un material metálico que se utiliza ampliamente en la fabricación de componentes debido a su excelente combinación de propiedades físicas y químicas. Consiste principalmente en una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre, lo que le confiere una notable resistencia a la corrosión y una alta durabilidad. Además, su bajo punto de fusión lo hace ideal para el proceso de inyección, donde se moldea a alta presión en moldes precisos para crear piezas con detalles intrincados y acabados de alta calidad.
Aplicaciones del Zamak Inyectado:
Las aplicaciones del zamak inyectado son amplias y diversas, abarcando diferentes industrias y sectores. En la industria automotriz, se utiliza para fabricar una variedad de componentes, incluidos los emblemas del vehículo, cierres de puertas, y piezas internas de los sistemas de frenado. Su resistencia a la corrosión lo hace especialmente adecuado para piezas que están expuestas a condiciones ambientales adversas.
En el ámbito de la electrónica y la tecnología, el zamak inyectado se utiliza para producir carcasas de dispositivos electrónicos, conectores y partes de mecanismos de sujeción, aprovechando su capacidad para integrar características de diseño complejas con alta precisión dimensional.
Otras aplicaciones incluyen la fabricación de accesorios para el hogar, muebles, equipos médicos y productos de consumo, donde su versatilidad en el moldeo y su resistencia son altamente valoradas.
Beneficios del Zamak Inyectado:
Resistencia y Durabilidad: El zamak inyectado ofrece una excelente resistencia a la corrosión, impacto y desgaste, lo que garantiza una larga vida útil de los componentes fabricados con este material.
Precisión Dimensional: Gracias a su capacidad para llenar moldes complejos con alta precisión, el zamak inyectado permite la creación de componentes con detalles intrincados y geometrías precisas, lo que es crucial en muchas aplicaciones.
Facilidad de Moldeo: Su bajo punto de fusión y fluidez durante el proceso de inyección lo hacen altamente moldeable, lo que permite la producción eficiente de piezas con formas complicadas y detalles finos.
Eco-amigable: El zamak inyectado es reciclable, lo que lo convierte en una opción respetuosa con el medio ambiente para la fabricación de componentes metálicos, contribuyendo así a la sostenibilidad.
Conclusión:
En resumen, el zamak inyectado representa una innovación significativa en la fabricación de componentes metálicos, ofreciendo una combinación única de resistencia, precisión y versatilidad. Su amplia gama de aplicaciones y los numerosos beneficios que ofrece lo convierten en una opción preferida para empresas que buscan materiales de alta calidad para sus productos. Con su capacidad para satisfacer las demandas de diferentes industrias y sectores, el zamak inyectado continúa desempeñando un papel crucial en la evolución del diseño y la fabricación de componentes metálicos en todo el mundo.
MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGETICA
Nos han otorgado una ayuda de 9267.21€ para la sustitución del horno de crisol para fusión y mantenimiento de aluminio.
Gracias al proyecto acogido a la linea de ayudas de ahorro y eficiencia energetica en PYME, cofinanciada por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER),y gestionada por el IDAE con cargo al Fondo Nacional de Eficiencia Energética, con el objetivo de conseguir una economia mas limpia y sostenible.
PROCEDIMIENTO DE LA COLADA EN LA FUNDICIÓN A PRESIÓN
Preparación de las aleaciones.
En las fundiciones a presión especialmente en las de zinc y aluminio, predomina actualmente la tendencia a emplear lingotes de aleaciones de metal virgen o de segunda fusión, ya suministrados de una composición garantida. Como las fabricas de metales disponen de instalaciones y aparatos de alta precisión que permiten la obtención de aleaciones de composiciones químicas exactas y de propiedades preestablecidas, se tiene así asegurado que los metales suministrados en forma de lingotes reúnen características uniformes. Resulta, pues, que tiende a desaparecer la práctica de preparar las aleaciones en los talleres mismos de las fundiciones.
Las fundiciones que preparan todavía las aleaciones, efectúan la fusión de los diversos elementos aleadores, en un horno de reverbero, si el consumo de metal es grande, o en hornos pequeños basculantes cuando el consumo del metal es más reducido.
El tipo de combustible empleado para el calentamiento, depende de las condiciones locales. Puede utilizarse gas, electricidad o petróleo. El carbón es sólo raras veces utilizado en instalaciones modernas. La temperatura de los hornos debe controlarse rigurosamente, con preferencia por un dispositivo automático, con el objeto de evitar un recalentamiento del metal, lo cual provocaría una oxidación de la aleación y tendría como efecto una reducción de las propiedades mecánicas de las piezas fundidas, y un aumento en las perdidas del metal.
Si no se preparan las aleaciones en el mismo taller de fundición, se usan para la fusión de los lingotes hornos de tipo corriente, con preferencia basculantes. Generalmente se carga en el horno por cada kilo de lingote de aleación virgen, uno a tres kilos de desperdicios, que están constituidos de conductos de colada, piezas rotas o inservibles, etc. Debe evitarse una mezcla de las chatarras de aleaciones de diferentes composiciones. Debería observarse el principio de que cada máquina o cada serie de máquinas que funden las mismas aleaciones, consuman sus propias chatarras. La carga debe efectuarse gradualmente, debiendo esperar antes de proseguir, que la carga anterior se haya fundido. Una vez cargado el horno, se retira una muestra del metal líquido para su análisis.
El agregado de fundentes, tales como fluoruro o cloruro de sodio, fluoruro de potasio, etc., debe evitarse en lo posible, especialmente cuando se trata de la fundición de aleaciones de zinc. Con estos fundentes se produce una disminución del contenido de magnesio y aluminio en las aleaciones. Además, los mimos contienen, a veces, impurezas perjudiciales tales como estaño y plomo, las que tienen efectos muy dañosos sobre las aleaciones de zinc.
Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)
Influencia del tamaño de grano en las propiedades mecánicas de los metales - video
Este video de 18 minutos de la BBC, aun no siendo reciente (1973) te dice TODO sobre la formación de granos (tamaño, anisotropía, ...) en metales (aleaciones de aluminio y aceros). Explica el impacto del proceso de transformación (laminación en frío, fundición, etc.) y los tratamientos térmicos sobre la microestructura y la influencia de los granos en las características mecánicas de las piezas. Está bien hecho, muy didáctico e interesante, nos gustó el pequeño lado retro (la prueba de extracción manual, las interferencias y abandonos del video VHS, ...) y el estilo muy muy en serio de la BBC. Si quieres ver un video hilarante, o si estás un poco deprimido, sigue tu camino compañero ... De lo contrario y si eres un apasionado de la metalurgia, si eres adicto a la tecnología, esto es para ti.
Fuente: BBC Video
Fuente artículo: My little blog fonderie
Variaciones en las dimensiones de las piezas fundidas a presión de aleaciones de Zamak (en mm por mm)
CONCEPTO | ZAMAK - 3 | ZAMAK - 5 |
Modificación máxima de las dimensiones debidas a la contracción (enfriamiento al aire) | - 0,0007 | - 0,0009 |
Dilatación máxima después de la contracción terminada | + 0,0002 | + 0,0011 |
Modificación resultante de las dimensiones con respecto a las medidas originales | - 0,0005 | + 0,0002 |
Tolerancia máxima en las dimensiones | - 0,0007 a 0,0000 | - 0,0009 a +0,0002 |
Una vez terminada la contracción, las piezas fundidas empiezan a dilatarse. Tambien la dilatación es un factor insignificante.
En la tabla superior, preparada por The New Jersey Zinc Co. resumimos las modificaciones en las dimensiones de las aleaciones de Zamak, en función del tiempo, admitiendo un envejecimiento de dos años en una ambiente de aire seco a 95ºC.
A la temperatura ordinaria la modificación en las dimensiones es completada en más o Conos del 60% al 70% dentro de cuatro o cinco semanas.
Como se deduce de la tabla anterior, la variación en las dimensiones es tan insignificante que no tiene importancia en la mayoría de piezas fundidas a presión. No obstante, en aplicaciones determinadas en las cuales se requiere un maquinado de la pieza fundida con tolerancias muy pequeñas, se acorta el período de la modificación en las dimensiones, sometiendo las piezas fundidas a un tratamiento térmico, o sea, a un envejecimiento artificial. Se recomienda un calentamiento a 100ºC durante 3 a 6 horas, o a 85ºC durante 5 a 10 horas, o también a 70ºC durante 10 a 20 horas. Despues del tratamiento deben enfriarse las piezas en el aire.
Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (FUNDICION POR INYECCION). A. BIEDERMANN
Propiedades químicas del zinc
Propiedades químicas del zinc
El zinc en aire seco no sufre alteraciones y mantiene su brillo metálico; expuesto al aire húmedo se deslustra, formándose gradualmente una capa protectora gris, delgada y fuertemente adherida – carbonato de zinc (ZnCO3) – que protege al metal contra una acción atmosférica posterior. El zinc es, pues, muy útil para cubiertas y para cubrir otros metales oxidables. Como ya se ha mencionado, el zinc en estado líquido tiene tendencia a disolver el hierro. El zinc, a su vez, se disuelve fácilmente en los ácidos y en los álcalis.
Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)
Propiedades físicas del zinc
El zinc tiene una densidad de 6,9 a 7,2; el valor exacto depende de la velocidad utilizada en su enfriamiento. Se funde a los 419ºC y hierve a unos 907ºC. Se evaporiza y quema con una llama clara, formándose oxido de zinc (blanco de zinc).
El zinc es duro, de un color blanco-azulado y posee un brillo metálico. Tiene una superficie de rotura cristalina. El zinc puro cristaliza en el sistema hexagonal. La aparición de pequeñas manchas en la superficie de rotura es un indicio de la presencia de pequeñas cantidades de hierro; este metal es una impureza muy perjudicial: en efecto, si excede de sólo 0,008% afecta ya la ductilidad del zinc.
Es interesante de notar que el zinc vaciado a una temperatura cercana a su temperatura de fusión tiene una textura de grano grueso; por otro lado, si se lo funde en un molde refrigerado por agua, el tamaño de los cristales se reduce notablemente.
A la temperatura ordinaria el zinc se pone quebradizo; sin embargo es maleable entre temperaturas de 100ºC y 149ºC. A estas temperaturas se lo puede someter a un proceso de laminado y prensado. Por encima de 150ºC el zinc vuelve a ser quebradizo y , en temperaturas más altas (alrededor de 250ºC) es tan quebradizo que puede ser pulverizado.
La resistencia a la tracción de las varias clases de zinc indicadas en la Tabla 15 no varía en forma regular con la composición química. La misma alcanza a unos 15 Kg / mm2 a la temperatura del ambiente.
Ya hemos visto que las impurezas principales del zinc son el hierro, el plomo y el cadmio. Un contenido de plomo de más de 0,8% ocasiona grietas en las piezas fundidas, ocurriendo lo mismo si la proporción del cadmio excede de 0,5%.
Se comprende, pues, la importancia que tiene la utilización de un zinc altamente puro en la preparación de las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones de otros metales, por ejemplo, latón, aleaciones de aluminio, etc., permiten una tolerancia mayor con respecto a las impurezas, las aleaciones de zinc para la fundición a presión son prácticamente las únicas donde se nota un efecto tan nocivo por la presencia de cantidades muy pequeñas de metales determinados. La presencia de estas impurezas en cantidades mayores de lo admisible provoca un envejecimiento de la aleación debido a una corrosión intercristalina, lo que ocasiona modificaciones en la resistencia y en las medidas de las piezas fundidas.
El zinc puro, por su escasa resistencia y su gran contracción (unos 1,4%), casi nunca es empleado para la colada a presión. No obstante, para piezas sencillas que no están sometidas a grandes esfuerzos puede emplearse zinc puro, no aleado. Tiene la ventaja de que puede ser fácilmente soldado; ataca, sin embargo, fuertemente, las partes férreas de las maquinas a fundir, de modo que el contenido de hierro se incrementa considerablemente en los objetos fundidos.
Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)
Zinc y sus aleaciones
Los minerales de zinc – Blenda (Sulfuro de zinc – SZN) y Calamina – (Carbonato de zinc – CO3Zn) – se encuentran en todas partes del mundo. El zinc metalúrgico es obtenido por reducción del mineral tostado o calcinado con coque en muflas de arcilla. Luego, por un proceso de destilación, se lo pasa a unos recipientes.
El Zinc así obtenido contiene varias impurezas, ante todo un 2% de plomo, luego , hierro, cadnio, antimonio, arsénico, etc. Estas impurezas se separan en un proceso de afino: se funde el zinc en un horno de reverbero, a la temperatura de fusión del zinc, formándose en la superficie una especie de escoria que contiene gran parte de las impurezas. Este proceso dura varios días y el producto obtenido se llama zinc refinado. Éste puede tener una proporción de hierro de hasta un 6%.
Zinc más puro se obtiene por redestilación del zinc refinado o por un proceso electrolítico. En este último, el zinc se deposita en una solución de sulfato de zinc sobre cátodos fabricados de aluminio.
Los ánodos son de plomo. El depósito de zinc, que no debe pasar de 2,5 mm de espesor, es retirado en intervalos que varían de 12 a 24 horas.
Con los procedimientos modernos es posible la obtención de un zinc de un grado de pureza que alcanza más del 99,99%. Deben emplearse en los mismos rigurosos métodos de control, entre otros, el análisis espectrográfico. En consecuencia, se designa al zinc que tiene un grado de pureza extraordinaria: zinc espectroscópicamente puro.
Las principales impurezas que suele contener el zinc comercial son: plomo, hierro y cadmio, y , según la presencia de cada uno de estos metales, o sea, según el grado de su pureza, se han establecido para el zinc varias clases comerciales. En la Tabla consignamos las composiciones químicas de las distintas clases de zinc, de acuerdo con lo especificado por la American Society for Testing Materials.
TABLA – CLASES COMERCIALES DE ZINC (De la norma A.S.T.M.B-6-46)
Nº | Designación |
|
Pb+Fe+Cd max (%) | ||||||||
1a | Special High Grade |
|
0,01 | ||||||||
1 | High Grade |
|
0,10 | ||||||||
2 | Intermediate |
|
0,50 | ||||||||
3 | Brass Special |
|
1 | ||||||||
4 | Selected |
|
1,25 | ||||||||
5 | Prime Western |
|
---- |
Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)
LA MATRIZ O MOLDE
El molde, que también se llama matriz, es el elemento más delicado de la fundición a presión. De su correcto diseño y exacta construcción depende, principalmente, el éxito del procedimiento.
Ya que el diseño y la construcción de una matriz implican gran número de variantes, es prácticamente imposible fijar por reglas todos los puntos que deben ser tenidos en cuenta para su elaboración. En consecuencia, el matricero debe poseer una gran experiencia en esta clase de trabajos especiales.
La matriz debe ser capaz de recibir y alojar al metal líquido que se introduce a una presión elevada. El constructor debe estudiar cuidadosamente el método más adecuado para dividir la matriz, la disposición correcta de los canales de refrigeración, del bebedero y de los canales de evacuación de aire, y el modo más apropiado para desprender la pieza colada. Casi siempre es necesario introducir en la matriz ya construida alguna modificación, en particular en la disposición del bebedero y de los canales de evacuación de aire, antes de que se obtenga el resultado deseado.
Para obtener piezas fundidas a presión de medidas exactas y superficies lisas y suaves, es necesario que la matriz este trabajada con la mayor exactitud y limpieza, siendo preciso recurrir a herramientas y máquinas de precisión. La cavidad de la matriz debe corresponder al producto concluido y se debe, pues, tener en cuenta en su diseño el coeficiente de contracción del metal empleado en el proceso. Si la matriz es correctamente diseñada, no se necesita efectuar un ajuste ulterior de la pieza colada por medio de máquinas herramientas, sino solamente para fines muy especiales, para el cual, desde luego, habrá que dejar metal extra.
Cualquier esfuerzo para abaratar la construcción de la matriz, con detrimento de su calidad, representa una economía equivocada: una producción más lenta, y piezas fundidas de propiedades inferiores, serán el resultado de este procedimiento erróneo.
Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (fundición por inyección) A.Biedermann