fundicion inyectada

Preparación de las aleaciones.

En las fundiciones a presión especialmente en las de zinc y aluminio, predomina actualmente la tendencia a emplear lingotes de aleaciones de metal virgen o de segunda fusión, ya suministrados de una composición garantida. Como las fabricas de metales disponen de instalaciones y aparatos de alta precisión que permiten la obtención de aleaciones de composiciones químicas exactas y de propiedades preestablecidas, se tiene así asegurado que los metales suministrados en forma de lingotes reúnen características uniformes. Resulta, pues, que tiende a desaparecer la práctica de preparar las aleaciones en los talleres mismos de las fundiciones.

Las fundiciones que preparan todavía las aleaciones, efectúan la fusión de los diversos elementos aleadores, en un horno de reverbero, si el consumo de metal es grande, o en hornos pequeños basculantes cuando el consumo del metal es más reducido.

El tipo de combustible empleado para el calentamiento, depende de las condiciones locales. Puede utilizarse gas, electricidad o petróleo. El carbón es sólo raras veces utilizado en instalaciones modernas. La temperatura de los hornos debe controlarse rigurosamente, con preferencia por un dispositivo automático, con el objeto de evitar un recalentamiento del metal, lo cual provocaría una oxidación de la aleación y tendría como efecto una reducción de las propiedades mecánicas de las piezas fundidas, y un aumento en las perdidas del metal.

Si no se preparan las aleaciones en el mismo taller de fundición, se usan para la fusión de los lingotes hornos de tipo corriente, con preferencia basculantes. Generalmente se carga en el horno por cada kilo de lingote de aleación virgen, uno a tres kilos de desperdicios, que están constituidos de conductos de colada, piezas rotas o inservibles, etc. Debe evitarse una mezcla de las chatarras de aleaciones de diferentes composiciones. Debería observarse el principio de que cada máquina o cada serie de máquinas que funden las mismas aleaciones, consuman sus propias chatarras. La carga debe efectuarse gradualmente, debiendo esperar antes de proseguir, que la carga anterior se haya fundido. Una vez cargado el horno, se retira una muestra del metal líquido para su análisis.

El agregado de fundentes, tales como fluoruro o cloruro de sodio, fluoruro de potasio, etc., debe evitarse en lo posible, especialmente cuando se trata de la fundición de aleaciones de zinc. Con estos fundentes se produce una disminución del contenido de magnesio y aluminio en las aleaciones. Además, los mimos contienen, a veces, impurezas perjudiciales tales como estaño y plomo, las que tienen efectos muy dañosos sobre las aleaciones de zinc.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

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Este video de 18 minutos de la BBC, aun no siendo reciente (1973) te dice TODO sobre la formación de granos (tamaño, anisotropía, ...) en metales (aleaciones de aluminio y aceros). Explica el impacto del proceso de transformación (laminación en frío, fundición, etc.) y los tratamientos térmicos sobre la microestructura y la influencia de los granos en las características mecánicas de las piezas. Está bien hecho, muy didáctico e interesante, nos gustó el pequeño lado retro (la prueba de extracción manual, las interferencias y abandonos del video VHS, ...) y el estilo muy muy en serio de la BBC. Si quieres ver un video hilarante, o si estás un poco deprimido, sigue tu camino compañero ... De lo contrario y si eres un apasionado de la metalurgia, si eres adicto a la tecnología, esto es para ti.

Fuente: BBC Video

Fuente artículo: My little blog fonderie

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Para agrupar las aleaciones usadas en la fundición a presión, lo más lógico es tomar como base los pesos específicos y los puntos de fusión de las mismas.

Aplicando este criterio, las aleaciones pueden clasificarse en tres grupos principales bien definidos:

    • 1. Aleaciones pesadas de bajo punto de fusión: Estas aleaciones tiene una temperatura de colada inferior a 460ºC. Los metales básicos para las mismas son: el plomo, el estaño y el zinc.
    • 2. Aleaciones ligeras de elevado punto de fusión: Estas aleaciones tiene una temperatura de colada hasta 700ºC. Los metales básicos para las mismas son: el aluminio y el magnesio.
    • 3. Aleaciones pesadas de elevado punto de fusión: Estas aleaciones tienen una temperatura de colada hasta 1000ºC. Los metales básicos para las mismas son: el cobre y la plata.

A este último grupo pertenecen también las aleaciones férreas. La fundición a presión de las mismas ocasiona, sin embargo, muchas dificultades y solo en condiciones determinadas puede efectuarse con éxito.

Las aleaciones más usadas en la fundición a presión son las indicadas en los grupos 1 y 2.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (fundición por inyección) A.Biedermann

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Jueves, 16 Mayo 2019 09:32

Subcontratación 2019 Bilbao

Un año mas INDUSTRIAS DOJE, S.L. - Fundición inyectada de Zamak y Aluminio" participara los próximos días 4 al 6 de junio de 2019 en las instalaciones del recinto ferial Bilbao Exhibition Centre en la ciudad de Bilbao, en la feria de subcontratación y Cooperación interpresarial "Subcontratación 2019 Bilbao" es la única Feria Internacional del sector en España y una de las Principales de Europa.

Este año Industrias Doje volvera a darse cita con las mejores empresas y profesionales del sector donde mostraremos nuestras últimas novedades e innovaciones. Podra encontrarnos en el Stand 2019: 5 / H-44.

Por este motivo, les invitamos a que nos visiten.

Si esta interesado en visitarnos, le recuerdo que tiene a su alcance el formulario de inscripción gratuito para facilitar su acceso a la feria.

Acceso al formulario de inscripción

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Desde el punto de vista de costo de una producción, puede establecerse que una pieza correctamente diseñada debe responder a las tres condiciones principales siguientes:

  • Permitir la construcción más económica posible de la matriz.
  • Permitir que la duración de la matriz sea la mayor posible.
  • Permitir una reducción al mínimo de los gastos de acabado (eliminación de las rebabas y limpieza) de las piezas fundidas.

En síntesis, debe lograrse la producción más económica posible de una pieza de determinadas características, habida cuenta de los factores que inciden sobre el costo de la misma. Por otro lado, los requisitos principales que debe observar el proyectista en el diseño de piezas que han de fundirse a presión, pueden resumirse como sigue:

  • Deben evitarse cantos vivos y aristas agudas en la intersección de secciones próximas, ya que los mismos motivan rajaduras; en su reemplazo se dispondrán pequeñas curvas.
  • Deben evitarse acumulaciones de material en puntos determinados, tales como espesores gruesos, cubos macizos, etc. En su reemplazo deben preverse costillas y nervios.
  • Deben evitarse transiciones bruscas entre distintos gruesos de pared, pues de lo contrario se correría el peligro de la formación de poros.
  • Deben diseñarse los espacios huecos y también las paredes exteriores, cuando son de una altura elevada, con una ligera conicidad.
  • Deben preverse los agujeros en las piezas de modo que sea posible formarlos durante el proceso de fundición.
  • Deben diseñarse las piezas, siempre que sea posible, de manera que los espacios huecos (agujeros, ranuras, etc.), estén dispuestos perpendicularmente al plano de separación de la matriz; así se evitarán noyos y correderas complicados.
  • Deben evitarse entrantes externas o internas en el diseño, ya que las mismas complican la construcción de la matriz y el proceso de la colada.
  • Deben, si es necesario, preverse inserciones para aumentar la resistencia de la pieza en determinadas partes, o para simplificar el ensamble de diferentes piezas.
  • Deben establecerse tolerancias únicamente cuando las mismas sean indispensables.
  • Deben preverse sobre gruesos para un maquinado ulterior, únicamente cuando se trate de un ajuste de precisión

No hay duda de que la fabricación de un modelo es, a menudo, bastante cara, pero casi siempre se paga por sí solo, al evitar modificaciones en la matriz y al procurar una mejor apariencia de la pieza fundida. Además, el modelo ayuda al matricero en la fabricación de las matrices respectivas.

Fuente: FUNDICION A PRESION - A.Biedermann.

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Viernes, 16 Noviembre 2018 08:19

Diseño de piezas fundidas a presión

Repercusión del diseño sobre el costo de acabado de la pieza

Cuando se diseñen piezas que han de fundirse a presión y luego someterse a un tratamiento mecánico, o a un proceso electrolítico, deberán tenerse presente algunos factores que influyen directamente sobre el costo de estos tratamientos y sobre el resultado de los mismos.

Es especialmente importante que las piezas estén libres de cantos vivos y agudos, de superficies planas extensas y de áreas con recesos. De lo contrario, se gastarían rápidamente los discos empleados para el pulimiento, o se tendría inconvenientes en llegar con los abrasivos, uniformemente, a todos los puntos de la pieza. En caso de que por razones decorativas o por otros motivos se requieran superficies de diseños irregulares, los filetes deben ser previstos de curvas lo más largas posible.

Superficies cóncavas profundas son difíciles para electroplatear, debido a la densidad baja de la corriente en estas partes. Por otro lado, superficies convexas pueden platearse más fácilmente que superficies planas y, además, eventuales irregularidades son menos visibles en aquéllas.

Debe, en lo posible, evitarse una intersección de superficies curvadas con otras superficies, curvadas o planas, pero si las mismas deben preverse, entonces, siempre que fuera posible, deberá hacerse una transición gradual o disponer un filiete, o esquinas bien curvadas en la intersección. Cuando se disponen motivos de decoración, conviene diseñarlos en sentido longitudinal, paralelamente al canto de la pieza, debiendo evitarse una intersección de estos motivos de decoración.

Nunca debe olvidarse que todas las partes que deben ser sometidas a un proceso electrolítico, deben pulirse previamente. Ahora bien; si por el diseño inadecuado no es posible efectuar un pulimento en determinadas partes, no debe esperarse que las mismas presenten un lustre fuerte después del proceso de acabado. Hay que disponer, pues, el diseño de modo que todas las superficies internas y externas puedan pulirse sin dificultad. En particular, esquinas interiores agudas requieren para su pulimento y limpieza mucha mano de obra.

Fuente: Libro de A.BIEDERMANN - Fundición a presión de metales no ferreos (FUNDICIÓN POR INYECCION)

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Martes, 28 Noviembre 2017 09:40

Refractarios de fundiciones de aluminio

Los hornos de fundición de aluminio están compuestos de refractarios (sílice, alúmina, ...) para resistir la agresividad del metal líquido. Su comportamiento en el tiempo está condicionado por la naturaleza de los refractarios utilizados, la realización del briquetaje del horno y las condiciones de uso (temperatura de fusión, mantenimiento).

Resistencia a la agresión del metal líquido

Los hornos de inducción o fundición de crisol contienen metal líquido a alta temperatura, por lo que el revestimiento refractario debe resistir el ataque del metal. El funcionamiento adecuado de estos hornos se basa en la elección y el uso adecuado de los materiales refractarios que constituyen la zona de fusión y las diferentes partes del horno de fusión. Es importante tener un buen comportamiento del revestimiento refractario para aumentar la duración de las campañas entre las reparaciones y limitar el consumo específico de material. Los materiales seleccionados no solo deben soportar la temperatura sino también las tensiones mecánicas causadas por la presencia del metal líquido y el mantenimiento del horno.

Materiales utilizados

Los ladrillos consisten en una mezcla de sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3) en proporción variable, pero contienen otros elementos (MgO, CaO, FeO2, SiC, ...). Los ladrillos están pegados con un pegamento específico. Los ladrillos se pueden escalonar, lo que aumenta su resistencia en el horno.

Materiales utilizados

Secado

El secado de ladrillos y refractario es una operación importante que dura varias horas y debe respetar una curva de aumento de temperatura. Esta curva se guarda. Se requiere un quemador de respaldo para la operación de secado.

Degradación

Cuando la degradación del refractario es importante, pueden aparecer brotes de corindón en las áreas en contacto con el metal líquido y el aire del horno. Si el corindón (material extremadamente duro) sale de las paredes del horno, puede crear puntos duros en las piezas que causarán la rotura de las herramientas de corte. 

fuente: My little blog fonderie

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Miércoles, 10 Mayo 2017 12:00

Subcontratación 2017 Bilbao

Un año mas INDUSTRIAS DOJE, S.L. - Fundición inyectada de Zamak y Aluminio" participara los próximos días 6 al 8 de junio de 2017 en las instalaciones del recinto ferial Bilbao Exhibition Centre en la ciudad de Bilbao, en la feria de subcontratación y Cooperación interpresarial "Subcontratación 2017 Bilbao" es la única Feria Internacional del sector en España y una de las Principales de Europa.

Este año Industrias Doje volvera a darse cita con las mejores empresas y profesionales del sector donde mostraremos nuestras últimas novedades e innovaciones.

Por este motivo, les invitamos a que nos visiten.

Si esta interesado en visitarnos, le recuerdo que tiene a su alcance el formulario de inscripción gratuito para facilitar su acceso a la feria.

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La revista alemana de fundición, Giesserei, publicó un ensayo en 2016 en industria 4.0 de la fundición con máquinas equipadas con sensores y correlacionar la calidad de las piezas con parámetros de producción a través de un sistema de tipo IA (Sistema Kognitivo).

Máquina de fundición a presión o de inyección del futuro

Según los autores, varios sensores equipados a las máquinas (presión, velocidad, temperatura, ...), y también al molde (temperatura, llegada de metal, ...) ademas de a los dispositivos (recubrimiento con matriz, envase , vacío), correlacionan la calidad de las piezas a los parámetros de fabricación a través de los llamados sistemas inteligentes y grandes volúmenes de datos.

Bueno ... se tardará unos años, pero nos lo creemos.Fuente: revista Giesserei

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Las propiedades que deben reunir los objetos terminados varían, por supuesto, según el destino que se tienen reservados para los mismos. No obstante, pueden resumirse algunas propiedades que, aunque no propias de todas las aleaciones, son deseables en los objetos fundidos a presión y aumentan el valor de la fundición, desde el punto de vista del consumidor.

Piezas fundidas de buena calidad:

  • Deben ser estables en las medidas y propiedades mecánicas.
  • Deben ser resistentes a la corrosión superficial.
  • Deben ser fácilmente maquinables.
  • Deben poseer adecuada resistencia a la tracción y buena dureza.
  • Deben poder ser sometidas a un proceso de terminación.

Las siguientes explicaciones demostrarán al lector la importancia de cada uno de estos requisitos.

Estabilidad en las medidas y propiedades mecánicas: Ciertas aleaciones, después de haberse efectuado la colada, modifican sus dimensiones y propiedades mecánicas en función del tiempo; en unas aleaciones esta modificación es de un grado mayor que en otras. Después de muchas investigaciones se ha llegado a la conclusión de que este fenómeno debe atribuirse a la corrosión intercristalina.

Casi todos los metales están sujetos a la corrosión, unos en mayor grado que los otros. Pero en estos casos el ataque de la corrosión es general y penetra en forma más o menos uniforme hacia adentro. En el cado de una corrosión intercristalina, el ataque es desigual y se concentra en los límites de los cristales o granos individuales del metal en cuestión.

Se entenderá fácilmente que un proceso de tal índole es mucho más dañoso que la corrosión general. Puede motiva, con el transcurso del tiempo, una disminución progresiva de la resistencia a la tracción y variaciones de magnitud, y hasta una desintegración completa del objeto colado.

La causa de la corrosión intercristalina no es la misma en todas las aleaciones. En una la misma es provocada por tensiones internas, en otras por la presencia de determinados elementos. La corrosión intercristalina es especialmente pronunciada si los objetos colados están sometidos a una atmosfera húmeda y caliente, lo que ocurre en climas tropicales.

Objetos fundidos de ciertas aleaciones suelen someterse a un “envejecimiento artificial”, para acelerar el establecimiento de las propiedades y dimensiones definitivas, mientras que a otros se les aplica revestimientos protectores para retardar la corrosión intercristalina.

Resistencia a la corrosión superficial: Muchas aleaciones no son resistentes a los agentes atmosféricos y hasta la temperatura ordinaria provoca a menudo un deslustre del objeto fundido. Un prolongado contacto con agua o vapor produce a veces, en determinadas aleaciones, corrosiones en la superficie, debiendo ser sometidas a tratamientos químicos o electrolíticos para mejorar su resistencia.

En resumen, la resistencia a la corrosión es una prioridad importante y deseable, pero no propia de todas las aleaciones.

Maquinabilidad: Las diversas aleaciones son más o menos fácilmente maquinables, pero no todas pueden soldarse con facilidad, debe tenerse en cuenta al efectuar la elección de una aleación, si la pieza que se quiere fundir debe ser sometida a un acabado ulterior, ya sea por medio de maquinas, herramientas o a mano. Del mismo modo hay que considerar, en determinados casos, si la aleación elegida puede soldarse con facilidad. A este respecto debe observarse que una buena soldabilidad implica no solo “fácil soldadura”, sino también buenas propiedades del conjunto de soldado. Resistencia a la tracción. Dureza: Estas propiedades son también deseables, pero no se encuentran en todas las aleaciones. Es lógico, que las aleaciones que reúnen en mayor grado estas propiedades sean de aplicación más general.

Resistencia a la tracción. Dureza: Estas propiedades son también deseables, pero no se encuentran en todas las aleaciones. Es lógico, que las aleaciones que reúnen en mayor grado estas propiedades sean de aplicación más general.

Proceso de terminación: Las superficies de muchas piezas fundidas a presión deben ser sometidas a un proceso de terminación, sea con el objeto de aumentar la resistencia de las mismas a los agentes atmosféricos, o con el objeto de mejorar su aspecto con propósitos decorativos. El éxito de este tratamiento superficial, que se efectúa por procedimientos de diferente índole, depende, entre otros factores de la calidad de la superficie de la pieza. Debe estar exenta de poros superficiales, estar limpia y bien lisa, características estas que en cierto grado están relacionadas con la fluidez de la aleación empleada.

Fuente: Libro "Fundición a presión de metales no férreos (Fundición por inyección)" por ANDRÉS BIEDERMANN

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