fundición presión zamak

Hay reglas que deben tenerse en cuenta para diseñar productos o componentes en fundición a presión o fundición inyectada. La aplicación de estos consejos dará lugar a un diseño que es lógico, eficiente y ahorrara los costes.

A continuación detallaremos, una lista de los puntos críticos en la fundición a  presión para componentes de fundición, para los diseñadores que quieran desarrollar productos de aleación de zinc.

PARA OPTIMIZAR EL PROCESO Y EVITAR CON ÉXITO LOS PUNTOS CRÍTICOS EN LA FUNDICION A PRESIÓN DE COMPONENTES DE FUNDICIÓN, ES IMPORTANTE CONOCER LAS REACCIONES MATERIALES EN CADA FASE.

La geometría de la línea de separación

Cuando la organización de la línea de separación, que se da por el diseño del componente. El diseñador debe tener en cuenta la posición y la longitud disponible para que el metal líquido fluya hacia la cavidad. También es importante recordar que se necesitará un área de entrada adecuada y si la longitud de la entrada está restringida que tendrá que ser de espesor con posible consecuencia del recorte de problemas. Para superar estos problemas, la solución podría ser cambiar la geometría del componente.

Espesor de la sección

En el diseño de un componente, es crucual recordar que las paredes finas podrían ser proporcionalmente más fuerte que las más gruesas. Esta característica permite utilizar menos material y se puede producir más rápidamente de un modo de ahorro de costes.

Relaciones sección

Es mejor desarrollar los componentes con un espesor de corte bastante constante. De todos modos, en la producción real, es posible hacer excepciones a esta regla, si el proveedor de fundición de zamak tiene experiencia y sabe cómo hacer eso.

Comprobación de relaciones de espesor utilizando la técnica esfera inscrita

Para evitar la porosidad, el diseñador podría reducir la relación de diámetros de esfera inscrita.

Ángulos

Los ángulos de inclinación podrían ser útiles para prevenir que la pieza de fundición se quede pegada en la parte móvil del molde en movimiento. Esta precaución aumenta los costes, pero es necesario para evitar operaciones de mecanizado secundarias.

Diseño para ayudar a llenar la matriz

Durante el examen de la línea de separación del componente que es importante centrarse en la posición y la longitud disponible para el bebedero. De hecho los buenos acabados de superficie y baja porosidad podrían ser difíciles de alcanzar, si la posición disponible no da la oportunidad para que el metal fluya en todas las partes de la pieza fundida.

Costillas

El fortalecimiento de una pieza de fundición sin engrosamiento es posible con las costillas, que deben ser redondeadas, mezclada y dispuestas para unir las secciones adyacentes.

Las superficies planas

Las superficies lisas o planas son la característica de diseño más amplia del moldeo del zinc o zamak a la producción . Hay muchas maneras de fabricar un producto más atractivo, y al mismo tiempo para reducir el costo de producción. La colaboración entre los diseñadores y el proveedor de fundición a presión de zinc, en una actividad co-diseño , podría contribuir a alcanzar los objetivos sin desperdiciar recursos.

Coronación

La coronación leve y el redondeo de las esquinas serán para reducir la distorsión en el caso de una superficie plana con un acabado liso.

Las superficies texturadas

Para aumentar la calidad de la superficie es posible seleccionar los efectos de superficie.

Filetes y mezclas

Las esquinas afiladas pueden ser evitadas utilizando filetes, al tener estos un efecto de refuerzo. Es una práctica común en una colada en matriz el uso de un filete con un radio mínimo de 1,6 mm en los bordes interiores. Un ligero radio en las esquinas exteriores es una medida eficaz para disminuir los gastos.

El deletreado

Si se requieren letras, es mejor para los diseñadores usar letras en relieve, en lugar de letras imprimidas. Letras en relieve permite limitar los costes y minimizar riesgos en términos de erosión del molde.

Inserciones o insertos

Depositar los insertos dentro de los troqueles o moldes ralentiza los tiempos del proceso, por esta razón hoy en día las inserciones se utilizan menos que en el pasado. Aunque puede por otra parte ahorrarle costes de mecanizados.

Las tolerancias dimensionales

Una de las principales ventajas del procedimiento de fundición a presión de zinc es la capacidad de producir componentes complejos con excelente precisión en términos de tolerancias más pequeñas.

Mejor lineal alcanzable tolerancias

Es muy importante trabajar de cerca con la inclinación del troquel, en la actividad de co-diseño en curso, debido a que durante el proceso de fundición la banda de tolerancia lineal muere en un 0,1% de la dimensión y se permite un nivel de confianza 8 desviaciones estándar. Esta dimensión puede ser alcanzada sólo cuando la geometría del componente es favorable a la contracción consistente sin distorsión después de la eyección de la matriz.

Diseño para evitar el sobrecalentamiento local de la matriz

Los diseñadores deben desarrollar productos o componentes para prestar atención a los problemas causados por el sobrecalentamiento de troquel, que pueden dar porosidad de la superficie , marcas de arrastre y grietas.

Cómo evitar puntos calientes por un buen diseño de componentes

Evitar el calor desarrollado en zonas vulnerables es necesario para un buen diseño. El proveedor de fundición a presión de zinc adecuado podría ayudar a alcanzar las metas con su tecnología y experiencia.

Diseñar para evitar núcleos en movimiento

Se lograr formas tridimensionales complejas mediante el uso de núcleos en movimiento, que se deslizan en la matriz. Si los diseñadores pueden lograr un efecto suficiente sin mover los núcleos, esta será una acción de ahorro de costes.

Evitar características de troqueles débiles

No se sugiere el desarrollo de productos o componentes utilizando moldes con características débiles. Podría ser costoso en términos económicos y de tiempo.

Tornillo fundido hilos

Las operaciones secundarias para las discusiones son necesarias en caso de requisitos de un núcleo de desenroscado. En otros casos, el diseñador podría elegir si es mejor utilizar colada o mecanizado secundario.

Diseño para la expulsión de la matriz fiable

Hay que poner cerca de donde el molde tenderá para agarrar la herramienta, un pasador de expulsión. Se debe asegurar que el molde y el corredor se mueven en ángulo recto sin distorsionar el componente.

Jefes

Los jefes más pesadas que las paredes finas dan la contracción desigual, creando "encogimiento marcas" que son depresión poco profunda en la cara de la pieza fundida opuesta a la sección engrosada.

Agujeros tubulares

Los huecos tubulares pueden eliminar perforación y mecanizado durante la colada.

El mecanizado de asignación

Si el mecanizado es inevitable, es recomendable una asignación de 0,25 mm.

Fuente: www.zinc.org

Publicado en Fundición inyectada

1. Natural y el medio ambiente

El zinc o zamak es una parte del ciclo de la naturaleza, y se puede reutilizar. El punto de fusión de zinc es baja en comparación con la mayoría de otros materiales. Así, el consumo de energía cuando se trabaja con el zinc en la fundición a presión es menor que con otros materiales.

2. Gran creatividad

El zinc o zamak fundido a presión satisface la demanda de la creatividad en el proceso de construcción y diseño. Varias partes pueden ser integrados en una parte del fundido común. Las características autolubricantes de la aleación de zinc se utiliza para evitar el uso de cojinetes de lubricación. Para el beneficio de los costes totales.

3. Ventajas de acabado de superficie

Una gran cantidad de opciones de recubrimiento de superficies están disponibles con el fin de añadir las características estéticas y funcionales más atractivos para las piezas de zinc.

4. Bajo precio

Las largas series y la duración de los moldes de la fundición a presión de zinc, además de la producción totalmente automatizada mantiene los costos bajos.

5. Características fuertes

Las piezas de zinc o zamak inyectados tienen una alta resistencia mecánica, elasticidad y ductilidad de impacto. Las piezas fundidas de zinc a menudo son una opción mejor que, por ejemplo, piezas de aluminio, plástico o piezas de fresado.

6. Reducción de peso

El zinc o zamak es más pesado que el aluminio y el magnesio, una ventaja si se necesita un componente más pesado tal como un soporte de la lámpara. Por otro lado las partes de zinc fundidos pueden ser optimizados, y el peso se reduce considerablemente - sin afectar a la resistencia y la complejidad.

7. Preciso y complejo

La pieza de zinc o zamak fundido a presión puede tener un espesor de pared muy pequeño, y las tolerancias muy estrechas hacen que sea posible colar piezas listas para la instalación (sin mecanizado). Los detalles precisos y muy pequeños pueden ser incluidos en el molde - incluso en geometrías complejas.

8. Habilidades buenas conductoras

El zinc o zamak fundido a presión tiene buenas características eléctricas y de conducción de calor. Una ventaja si usted tiene una gran demanda de transferencia de calor, pero tiene un espacio limitado, como ejemplo, en sistemas de iluminación LED.

9. Fonoabsorbentes

El zinc o zamak fundido a presión puede absorber el sonido por lo que se utiliza para los mecánicos con partes móviles, cadenas o similares. Como ejemplo, en los sistemas de control a distancia de la ventana, donde el ruido debe reducirse al mínimo.

10. Escudo de protección

El zinc o zamak fundido a presión se ha construido en la protección EMC. Las propiedades de apantallamiento son óptimas en comparación con las soluciones tradicionales de chapa.

Fuente: linimatic

Publicado en Fundición inyectada

A veces conjuntos enteros se pueden combinar y hacerlas menos costosas mediante el fundido a presión o la fundición inyectada.

Diseñadores de un nuevo asiento del automóvil estaban en un dilema sobre la forma más económica para construir una pieza geométricamente complicada, el engranaje horizontal de un asiento. Siendo difícil encontrar un proceso que cumpliendo con los requisitos de tolerancia precisas de la unidad de engranajes, encajára dentro del presupuesto. La transmisión de engranajes incorpora no sólo una rosca de tornillo Acme en un extremo de un muñón de apoyo, sino también un engranaje helicoidal de eje transversal en el otro.

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La Asociación de Fundición a presión norteamericana dice en su sitio web que considera la fundición de metales "la industria más importante de Estados Unidos." No es de extrañar que una asociación comercial de fundición de metales describa los servicios de fundición a presión como de fundamental importancia, y es probable que otras asociaciones para otros sectores de la industria se disputarían la pretensión de la NADCA. Pero no se puede negar que la fundición es un elemento esencial en nuestra infraestructura industrial.

Los sitios de NADCA nos dan algunas razones de por qué consideran los productos de sus miembros tan importantes para la industria estadounidense. Según ellos, el 90% de todos los productos manufacturados estadounidenses acabados implican piezas de metal de alguna manera. Dicen también que los fundidores crean una contribución anual de $ 7 mil millones a la economía del país, y que la industria de la fundición a presión emplea 50.000 trabajadores en capacidades directas e indirectas.

Una gran cantidad de operaciones dentro de los sectores comerciales e industriales se basan en el acceso a los productos de metal fundido. Estas operaciones van desde, operaciones avanzadas de alta tecnología como la manufactura aeroespacial y empresas de productos médicos, de baja tecnología de productos de consumo, tales como fabricantes de productos para el cuidado del césped. Usted puede encontrar piezas de metal en naves espaciales y en modelos de juguetes de naves espaciales. Se pueden encontrar en todos los niveles de la industria y el comercio en una amplia variedad de productos y contextos.

Fundición a presión, en particular, se considera que es un proceso de formación de metal comparativamente sostenible. Según la NADCA, más del 95% de piezas de fundición de América del Norte de matriz de aluminio se compone de aluminio reciclado. Esto reduce la necesidad de extracción de aluminio, y también reduce la cantidad de aluminio que encuentran en las áreas de desecho como vertederos. Esto también hace que el proceso sea más económico. Además, restos producidos durante el proceso de fundición a presión a menudo se pueden recuperar, fundidas y luego utilizar en el futuro . Teniendo en cuenta todos estos factores, es posible que el NADCA sólo podría estar en lo cierto en su afirmación sobre la importancia de la fundición a presión.

Source: IQS 

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IRILUR S.L. - Lámparas y accesorios para lámparas, ha vuelto a confiar en nosotros para crear y fundir sus nuevos brazos cerrados para luminaria en zamak. Después de meses de trabajo ya podemos decir que su nuevo diseño está preparado para ser añadido a su catálogo de productos.

A diferencia de la mayoría de empresas de lámparas o accesorios para lámparas, IRILUR S.L. lleva desde los años 80 utilizando la aleación de cinc "zamak", aplicada con éxito para fabricar sus productos de iluminación, consiguiendo obtener formas y geometrías no posibles con otros materiales a excepción de los plásticos, y por otra conseguir notables mejoras de acabado superficial debido a su estabilidad dimensional y a la tersura obtenible en las superficies, suprimiendo procesos de limado y pulido que fatalmente introducen, en las piezas fundidas de latón y bronce y en menor proporción en las prensadas, variaciones poco controlables de las formas originalmente proyectadas (especialmente en aristas y curvas de pequeño radio). Esta protección se obtiene bien con recubrimientos orgánicos (pinturas, barnices, lacas y esmaltes) o bien mediante recubrimientos electrolíticos que, en los latones son generalmente de níquel y cromo y en el caso del zamak suelen ser de cobre-níquel-cromo.

Tampoco debe olvidarse la posibilidad que tiene el zamak, al igual que los restantes metales y algunos plásticos, de incorporar los recubrimientos tribológicos de PVD (Physical Vapour Deposition), de CVD (Chemical Vapour Deposition) o de PECVD (Plasma Enhaced Chemical Vapour Deposition) o los mas recientes a base de aleaciones de níquel y tungsteno, que en determinados casos están substituyendo o substituirán a los recubrimientos electrolíticos a base de níquel y cromo que, entre otras particularidades no afectan al medio ambiente ni a la salud.

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Viernes, 20 Diciembre 2013 07:58

Tomografía - Defectos internos con imágenes

La tomografía es una nueva tecnología de END (ensayos no destructivos) para obtener una reconstrucción en 3D de defectos internos. Fallos de este modo se pueden visualizar y cuantificar con precisión (posición espacial, área, factor de forma, ...).

¿Cuál es el principio de la tomografía?

Tomografía es utilizar una fuente de radio (hogar microondas) en una pieza de trabajo o una rotación de la muestra. La imagen 3D es entonces reconstruido por cálculo.

tomography_principe

En comparación con otros análisis de defectos internos, la tomografía significa tiene ventajas:
- La verdadera imagen 3D para visualizar y diagnosticar los defectos finamente internos,
- Cuantificación (geometría y defectos Parte)

Pero también impone restricciones:
- Coste de la herramienta
- El tiempo de análisis.

Esto permite analizar la CT?

Tomografía puede hacer dos cosas:
- Desde la sala de control dimensional 3D
- Desde la sala de control de estado interno

Un fundidor puede equiparlo?

Sí, algunos han comenzado a hacerlo para la inspección dimensional y sala de salud. Los clientes o los centros de I + D también están equipados con un tomógrafo.

La cuantificación de defectos internos

Micro-tomografía, utilizado por IWTC en un proyecto de I + D tiene que adquirir imágenes con una resolución de entre 3 micras y 20 micras (1 voxel = 20 mm). Se analizaron diferentes materiales (Al Si9Cu3 Al Si12, Al Si17Cu3, zamak, magnesio, hierro dúctil, espuma de aluminio). La gran mayoría se refería a la fundición a presión (Al, Zn) sobre el proyecto de I + D.

Tomografía da acceso a la siguiente información:
- Tasa de porosidad (en un área de cada uno)
- El diámetro de poro (promedio, mínimo, máximo)
- Factor de forma de los poros
- Distancia de los poros de la pieza de piel. Este parámetro es de importancia crucial para la fatiga (en flexión alterna, pero también, en menor medida, en la tensión / compresión) en el sentido de que los defectos muy cerca de la superficie iniciar grietas de fatiga.

Sin embargo, todos estos datos requieren un recuento manual de funcionamiento:
- Aislar el área de interés
- Realizar una operación de umbralización (transformación de una imagen inicial de niveles de gris en una imagen binaria en blanco y negro). La operación de umbralización (análisis de imágenes) es claramente la más delicada.
- Las operaciones de erosión y de dilatación que eliminan ruido (resultante de umbral) y defectos demasiado pequeñas para tener un número de poros fácilmente analizables.
- Análisis del fichero adecuado para la representación realista y traslado a una hoja de cálculo Excel.

El procesamiento de imágenes

Defectos de procesamiento de imágenesAnálisis y cuantificación de poros

Fig26_distance___la_surface_pore

Distancia a la superficie (diámetro de poro y el eje de ordenadas) para una pieza de aluminio de 3,5 mm de espesor

Soufflure_blowhole_die_casting_tomographie

Los poros con respecto a la superficie de la pieza parte (izquierda y derecha).

Área de parte de la piel es relativamente saludable.

Imágenes de defectos de tomografía 3D

micro_retassure__vue_3D_

Micro-contracción (vista 3D) - Contracción

Reprise3D

Recuperación (vista 3D) - cierre en frío

Soufflure_3D_P5_partie2

Poros Blowhole - espiráculo (vista 3D)

retassure_sans_filtrage

Contracción (vista 3D) sin filtrado - Contracción (sin erosionar y dilatar las operaciones)

tomo_retassure_petite_zone

Contracción (Al Si9Cu3)

Vídeos

  1. Positron Médico
  2. Recuperación
  3. Contracción
  4. Soufflo contracción
  5. Ampolla

Un medio de CND futuro

La tomografía es un medio de control que comienza a salir de la I + D y se llevó al desarrollo industrial en el futuro como para acceder a la información adicional relativa a la fluoroscopia.

Fuente: My little blog fonderie

Publicado en Zamak

Una pieza de fundición, ya sea en fundición de aluminio o de acero, tiene propiedades mecánicas estáticas (Rm, Rp0.2, elongación) y dinámicos (límite de resistencia a la fatiga) como resultado de una serie parámetros (diseño parte, elementos de aleación, ..., finura de la microestructura).

Los factores importantes

Los principales factores que influyen en las propiedades mecánicas (tanto estático como dinámico) de una parte son:

  • El contenido de elementos de aleación que entran en la composición química de la pieza (Al-Si7Cu3Mg para un aluminio o 2,7% de C, 0,6 de Si, 4,2% de Ni y 1,6% para Cr reparto de Ni-Hard)
  • La ausencia de defectos internos y externos en las partes de las piezas estresados mecánicamente. Especifica lo general un nivel aceptable de incumplimiento (Clase 1 para la contracción en el área designada por ejemplo) en la sala de CdC. El impacto de los defectos en las propiedades mecánicas se puede entender finamente
  • La distribución de la habitación (por ejemplo, la ausencia de zonas de concentración de esfuerzos o áreas sólidas aisladas)
  • El tipo de microestructura obtenida. Por ejemplo, la forma del grafito (escama, esferoidal, vermicular) o la matriz (perlítica, ferrítico, austenítico, bainítica) para la fuente o la forma de silicio (laminares o aciculares) o compuestos intermetálicos (Al-Fe-Si ) para las aleaciones de aluminio
  • La finura de la microestructura (debido a la velocidad de solidificación). Para algunas aplicaciones, y especifica el DAS (dendríticas brazo distanciador) en micras para las aleaciones de aluminio
  • Elementos micro-aleación en cantidades muy pequeñas (unos pocos ppm a pocos% frente a los elementos de aleación tradicionales)
  • Un tratamiento térmico posterior que modifica la microestructura (transformación de austenita a martensita en aceros por ejemplo). Para las aleaciones de Al-Si, por ejemplo, es la adición de magnesio durante el tratamiento térmico permite aumentar las características mecánicas
  • Las operaciones de mecanizado que pueden resultar en poros de la superficie o causar tensiones residuales
  • El tratamiento posterior (granallado local o prensado isostático en caliente, por ejemplo)

    Fuente: My little blog fonderie

Publicado en Aluminio

Ford se robó el show en el último Salón de Detroit con la nueva generación de su pick-up F-150 tiene un cuerpo de aleación de aluminio. Dijo que el nuevo modelo tendría un peso de entre 250 y 320 libras menos que el actual, en gran parte gracias al uso de aluminio, y planea comercializar a precios cercanos a los de la actual (que oscilan entre 24 500 a 55 000 dólares). La nueva F-150 es parte de la estrategia para reducir el consumo de combustible del fabricante. Ford no ha dado ninguna indicación sobre el consumo de combustible de los vehículos, pero según informes de la prensa, que buscaría un consumo de combustible en carretera de 7,8 litros a los 100 kilómetros.

Los mayores costos de materiales

La decisión de reemplazar el cuerpo de acero del vehículo de mayor venta en los Estados Unidos y más rentable de Ford por un cuerpo de aluminio podrían revolucionar el mercado de los utilitarios EE.UU., sino que también reducen las ganancias del fabricante. Esto implica un mayor costo de los materiales, importantes inversiones en herramientas de producción y la ingeniería, así como el riesgo de fijar la producción complicada y conflictiva y la posible resistencia de los clientes. También el problema del costo de la reparación de paneles de la carrocería ya su vez el importe de las primas de seguros.

Paneles dañados reparación fácil

Ford señaló a este respecto que el modelo fue diseñado para ser reparado fácilmente. También se ha comprometido a ayudar financieramente a los concesionarios y talleres de reparación de paneles de la carrocería dañados pueden ser reemplazados o reparados a un costo competitivo. Eric Noble, presidente de la firma consultora The Carlab, estima que el uso del aluminio podría incrementar el costo de los nuevos F-150 por lo menos 1.000 dólares, a sabiendas de que el aluminio es tres veces más caro que de acero.

Fuente: www.ccfa.fr

Fuente: My little blog fonderie

Publicado en Aluminio
Miércoles, 06 Noviembre 2013 14:17

Las aleaciones de fundición de silicio

El silicio es el elemento de control de casi todas las aleaciones de fundición de aleación de aluminio tanto en la fundición en arena por gravedad y la cáscara (Al Si7Mg0.3 Al Si12, Al Si7Cu3, ...) en fundición a presión o inyectada (Al Si9Cu3Fe Al Si17Cu3). Silicio también se utiliza en aleaciones ferrosas donde se añade en forma de ferrosilicio. Hay esencialmente tres cualidades de la silicona industrial se distinguen por su nivel de impurezas. El silicio metalúrgico tiene un bajo nivel de pureza mientras que las aplicaciones electrónicas y solares fotovoltaicas requieren un nivel de pureza mucho mayor. Varias formas de silicio

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INDUSTRIAS DOJE S.L., quiere dar las gracias a todos los visitantes que se han acercado a nuestro Stand en CUMBRE 2013 (Bilbao) los días 1, 2, 3 y 4 de octubre y se han interesados por nuestro servicios de Fundición Inyectada de Zamak y Aluminio.

También queremos agradecer a todos nuestros clientes por dejarnos exponer algunas de sus piezas de zamak y aluminio, y también por su visita.

Para aquellas personas que quieren más información sobre INDUSTRIAS DOJE S.L., os dejamos este enlace donde podréis descargar una presentación en Power Point de nuestra actividad centrada en la fabricación de piezas por Inyección en las aleaciones de Aluminio y Zamak.

Descargar presentación 1.8mb

 stand doje

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