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Jueves, 20 Febrero 2020 14:58

Propiedades físicas del zinc

El zinc tiene una densidad de 6,9 a 7,2; el valor exacto depende de la velocidad utilizada en su enfriamiento. Se funde a los 419ºC y hierve a unos 907ºC. Se evaporiza y quema con una llama clara, formándose oxido de zinc (blanco de zinc).

El zinc es duro, de un color blanco-azulado y posee un brillo metálico. Tiene una superficie de rotura cristalina. El zinc puro cristaliza en el sistema hexagonal. La aparición de pequeñas manchas en la superficie de rotura es un indicio de la presencia de pequeñas cantidades de hierro; este metal es una impureza muy perjudicial: en efecto, si excede de sólo 0,008% afecta ya la ductilidad del zinc.

Es interesante de notar que el zinc vaciado a una temperatura cercana a su temperatura de fusión tiene una textura de grano grueso; por otro lado, si se lo funde en un molde refrigerado por agua, el tamaño de los cristales se reduce notablemente.

A la temperatura ordinaria el zinc se pone quebradizo; sin embargo es maleable entre temperaturas de 100ºC y 149ºC. A estas temperaturas se lo puede someter a un proceso de laminado y prensado. Por encima de 150ºC el zinc vuelve a ser quebradizo y , en temperaturas más altas (alrededor de 250ºC) es tan quebradizo que puede ser pulverizado.

La resistencia a la tracción de las varias clases de zinc indicadas en la Tabla 15 no varía en forma regular con la composición química. La misma alcanza a unos 15 Kg / mm2 a la temperatura del ambiente.

Ya hemos visto que las impurezas principales del zinc son el hierro, el plomo y el cadmio. Un contenido de plomo de más de 0,8% ocasiona grietas en las piezas fundidas, ocurriendo lo mismo si la proporción del cadmio excede de 0,5%.

Se comprende, pues, la importancia que tiene la utilización de un zinc altamente puro en la preparación de las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones de otros metales, por ejemplo, latón, aleaciones de aluminio, etc., permiten una tolerancia mayor con respecto a las impurezas, las aleaciones de zinc para la fundición a presión son prácticamente las únicas donde se nota un efecto tan nocivo por la presencia de cantidades muy pequeñas de metales determinados. La presencia de estas impurezas en cantidades mayores de lo admisible provoca un envejecimiento de la aleación debido a una corrosión intercristalina, lo que ocasiona modificaciones en la resistencia y en las medidas de las piezas fundidas.

El zinc puro, por su escasa resistencia y su gran contracción (unos 1,4%), casi nunca es empleado para la colada a presión. No obstante, para piezas sencillas que no están sometidas a grandes esfuerzos puede emplearse zinc puro, no aleado. Tiene la ventaja de que puede ser fácilmente soldado; ataca, sin embargo, fuertemente, las partes férreas de las maquinas a fundir, de modo que el contenido de hierro se incrementa considerablemente en los objetos fundidos.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Publicado en Zamak

Para agrupar las aleaciones usadas en la fundición a presión, lo más lógico es tomar como base los pesos específicos y los puntos de fusión de las mismas.

Aplicando este criterio, las aleaciones pueden clasificarse en tres grupos principales bien definidos:

    • 1. Aleaciones pesadas de bajo punto de fusión: Estas aleaciones tiene una temperatura de colada inferior a 460ºC. Los metales básicos para las mismas son: el plomo, el estaño y el zinc.
    • 2. Aleaciones ligeras de elevado punto de fusión: Estas aleaciones tiene una temperatura de colada hasta 700ºC. Los metales básicos para las mismas son: el aluminio y el magnesio.
    • 3. Aleaciones pesadas de elevado punto de fusión: Estas aleaciones tienen una temperatura de colada hasta 1000ºC. Los metales básicos para las mismas son: el cobre y la plata.

A este último grupo pertenecen también las aleaciones férreas. La fundición a presión de las mismas ocasiona, sin embargo, muchas dificultades y solo en condiciones determinadas puede efectuarse con éxito.

Las aleaciones más usadas en la fundición a presión son las indicadas en los grupos 1 y 2.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (fundición por inyección) A.Biedermann

Publicado en Fundición inyectada

Desde el punto de vista de costo de una producción, puede establecerse que una pieza correctamente diseñada debe responder a las tres condiciones principales siguientes:

  • Permitir la construcción más económica posible de la matriz.
  • Permitir que la duración de la matriz sea la mayor posible.
  • Permitir una reducción al mínimo de los gastos de acabado (eliminación de las rebabas y limpieza) de las piezas fundidas.

En síntesis, debe lograrse la producción más económica posible de una pieza de determinadas características, habida cuenta de los factores que inciden sobre el costo de la misma. Por otro lado, los requisitos principales que debe observar el proyectista en el diseño de piezas que han de fundirse a presión, pueden resumirse como sigue:

  • Deben evitarse cantos vivos y aristas agudas en la intersección de secciones próximas, ya que los mismos motivan rajaduras; en su reemplazo se dispondrán pequeñas curvas.
  • Deben evitarse acumulaciones de material en puntos determinados, tales como espesores gruesos, cubos macizos, etc. En su reemplazo deben preverse costillas y nervios.
  • Deben evitarse transiciones bruscas entre distintos gruesos de pared, pues de lo contrario se correría el peligro de la formación de poros.
  • Deben diseñarse los espacios huecos y también las paredes exteriores, cuando son de una altura elevada, con una ligera conicidad.
  • Deben preverse los agujeros en las piezas de modo que sea posible formarlos durante el proceso de fundición.
  • Deben diseñarse las piezas, siempre que sea posible, de manera que los espacios huecos (agujeros, ranuras, etc.), estén dispuestos perpendicularmente al plano de separación de la matriz; así se evitarán noyos y correderas complicados.
  • Deben evitarse entrantes externas o internas en el diseño, ya que las mismas complican la construcción de la matriz y el proceso de la colada.
  • Deben, si es necesario, preverse inserciones para aumentar la resistencia de la pieza en determinadas partes, o para simplificar el ensamble de diferentes piezas.
  • Deben establecerse tolerancias únicamente cuando las mismas sean indispensables.
  • Deben preverse sobre gruesos para un maquinado ulterior, únicamente cuando se trate de un ajuste de precisión

No hay duda de que la fabricación de un modelo es, a menudo, bastante cara, pero casi siempre se paga por sí solo, al evitar modificaciones en la matriz y al procurar una mejor apariencia de la pieza fundida. Además, el modelo ayuda al matricero en la fabricación de las matrices respectivas.

Fuente: FUNDICION A PRESION - A.Biedermann.

Publicado en Fundición inyectada
Viernes, 16 Noviembre 2018 08:19

Diseño de piezas fundidas a presión

Repercusión del diseño sobre el costo de acabado de la pieza

Cuando se diseñen piezas que han de fundirse a presión y luego someterse a un tratamiento mecánico, o a un proceso electrolítico, deberán tenerse presente algunos factores que influyen directamente sobre el costo de estos tratamientos y sobre el resultado de los mismos.

Es especialmente importante que las piezas estén libres de cantos vivos y agudos, de superficies planas extensas y de áreas con recesos. De lo contrario, se gastarían rápidamente los discos empleados para el pulimiento, o se tendría inconvenientes en llegar con los abrasivos, uniformemente, a todos los puntos de la pieza. En caso de que por razones decorativas o por otros motivos se requieran superficies de diseños irregulares, los filetes deben ser previstos de curvas lo más largas posible.

Superficies cóncavas profundas son difíciles para electroplatear, debido a la densidad baja de la corriente en estas partes. Por otro lado, superficies convexas pueden platearse más fácilmente que superficies planas y, además, eventuales irregularidades son menos visibles en aquéllas.

Debe, en lo posible, evitarse una intersección de superficies curvadas con otras superficies, curvadas o planas, pero si las mismas deben preverse, entonces, siempre que fuera posible, deberá hacerse una transición gradual o disponer un filiete, o esquinas bien curvadas en la intersección. Cuando se disponen motivos de decoración, conviene diseñarlos en sentido longitudinal, paralelamente al canto de la pieza, debiendo evitarse una intersección de estos motivos de decoración.

Nunca debe olvidarse que todas las partes que deben ser sometidas a un proceso electrolítico, deben pulirse previamente. Ahora bien; si por el diseño inadecuado no es posible efectuar un pulimento en determinadas partes, no debe esperarse que las mismas presenten un lustre fuerte después del proceso de acabado. Hay que disponer, pues, el diseño de modo que todas las superficies internas y externas puedan pulirse sin dificultad. En particular, esquinas interiores agudas requieren para su pulimento y limpieza mucha mano de obra.

Fuente: Libro de A.BIEDERMANN - Fundición a presión de metales no ferreos (FUNDICIÓN POR INYECCION)

Publicado en Fundición inyectada

Los defectos de tipo blister en la fundición a presión son generados por el atrapamiento de aire durante el llenado o por la descomposición de producto graso o el agua en el molde por la aleación líquida. Los "Blowholes" o las ampollas  son los defectos de forma redondeada y están aislados unos de otros. Las causas de sopladuras están relacionados con los parámetros de inyección (V2, L1), ..., el proceso de recubrimiento o el diseño del sistema de potencia. El trozo de piel es sobre todo libre de porosidades tipo blíster y las operaciones de mecanizado posteriores pueden revelar orificios nasales subcutáneos.

Las causas de la ampolla

  • V2 demasiado rápido (no hay suficiente tiempo para evacuar el aire)
  • L1 (raza primera etapa) demasiado corta
  • Imprime aire insuficiente, lugar incorrecto o sucio
  • Demasiados revestimiento (desmoldeante) y / o soplando insuficientes (agua residual en el molde)
  • Mal diseñado la alimentación del sistema
  • Sistemas con fugas de agua (o la termorregulación) en la impresión
  • Contenedor de lubricación excesiva
  • V1 demasiado rápido

Remedios específicos:

  • Añadir un sistema de vacío (o una circulación de aire masiva)
  • Hacer una simulación de llenado digital para optimizar la evacuación de aire
  • Limpiar la cara de unión (sucio) más a menudo
  • Perforar un agujero en un área de la puerta (hacia atrás del molde) para facilitar la evacuación
  • del agua
  • el uso de un dispositivo de revestimiento "sin agua"

Defectología

Puede ser necesario tener en cuenta el impacto de las fallas en el diseño de una pieza,  de la fatiga, reduciendo el factor de reparto.

Microtomografía

La micro-tomografía permite una mejor comprensión de la ubicación y tamaño de los defectos internos.

Fuente: CTIF

Publicado en Fundición inyectada

La revista alemana de fundición, Giesserei, publicó un ensayo en 2016 en industria 4.0 de la fundición con máquinas equipadas con sensores y correlacionar la calidad de las piezas con parámetros de producción a través de un sistema de tipo IA (Sistema Kognitivo).

Máquina de fundición a presión o de inyección del futuro

Según los autores, varios sensores equipados a las máquinas (presión, velocidad, temperatura, ...), y también al molde (temperatura, llegada de metal, ...) ademas de a los dispositivos (recubrimiento con matriz, envase , vacío), correlacionan la calidad de las piezas a los parámetros de fabricación a través de los llamados sistemas inteligentes y grandes volúmenes de datos.

Bueno ... se tardará unos años, pero nos lo creemos.Fuente: revista Giesserei

Publicado en Fundición inyectada

Las propiedades que deben reunir los objetos terminados varían, por supuesto, según el destino que se tienen reservados para los mismos. No obstante, pueden resumirse algunas propiedades que, aunque no propias de todas las aleaciones, son deseables en los objetos fundidos a presión y aumentan el valor de la fundición, desde el punto de vista del consumidor.

Piezas fundidas de buena calidad:

  • Deben ser estables en las medidas y propiedades mecánicas.
  • Deben ser resistentes a la corrosión superficial.
  • Deben ser fácilmente maquinables.
  • Deben poseer adecuada resistencia a la tracción y buena dureza.
  • Deben poder ser sometidas a un proceso de terminación.

Las siguientes explicaciones demostrarán al lector la importancia de cada uno de estos requisitos.

Estabilidad en las medidas y propiedades mecánicas: Ciertas aleaciones, después de haberse efectuado la colada, modifican sus dimensiones y propiedades mecánicas en función del tiempo; en unas aleaciones esta modificación es de un grado mayor que en otras. Después de muchas investigaciones se ha llegado a la conclusión de que este fenómeno debe atribuirse a la corrosión intercristalina.

Casi todos los metales están sujetos a la corrosión, unos en mayor grado que los otros. Pero en estos casos el ataque de la corrosión es general y penetra en forma más o menos uniforme hacia adentro. En el cado de una corrosión intercristalina, el ataque es desigual y se concentra en los límites de los cristales o granos individuales del metal en cuestión.

Se entenderá fácilmente que un proceso de tal índole es mucho más dañoso que la corrosión general. Puede motiva, con el transcurso del tiempo, una disminución progresiva de la resistencia a la tracción y variaciones de magnitud, y hasta una desintegración completa del objeto colado.

La causa de la corrosión intercristalina no es la misma en todas las aleaciones. En una la misma es provocada por tensiones internas, en otras por la presencia de determinados elementos. La corrosión intercristalina es especialmente pronunciada si los objetos colados están sometidos a una atmosfera húmeda y caliente, lo que ocurre en climas tropicales.

Objetos fundidos de ciertas aleaciones suelen someterse a un “envejecimiento artificial”, para acelerar el establecimiento de las propiedades y dimensiones definitivas, mientras que a otros se les aplica revestimientos protectores para retardar la corrosión intercristalina.

Resistencia a la corrosión superficial: Muchas aleaciones no son resistentes a los agentes atmosféricos y hasta la temperatura ordinaria provoca a menudo un deslustre del objeto fundido. Un prolongado contacto con agua o vapor produce a veces, en determinadas aleaciones, corrosiones en la superficie, debiendo ser sometidas a tratamientos químicos o electrolíticos para mejorar su resistencia.

En resumen, la resistencia a la corrosión es una prioridad importante y deseable, pero no propia de todas las aleaciones.

Maquinabilidad: Las diversas aleaciones son más o menos fácilmente maquinables, pero no todas pueden soldarse con facilidad, debe tenerse en cuenta al efectuar la elección de una aleación, si la pieza que se quiere fundir debe ser sometida a un acabado ulterior, ya sea por medio de maquinas, herramientas o a mano. Del mismo modo hay que considerar, en determinados casos, si la aleación elegida puede soldarse con facilidad. A este respecto debe observarse que una buena soldabilidad implica no solo “fácil soldadura”, sino también buenas propiedades del conjunto de soldado. Resistencia a la tracción. Dureza: Estas propiedades son también deseables, pero no se encuentran en todas las aleaciones. Es lógico, que las aleaciones que reúnen en mayor grado estas propiedades sean de aplicación más general.

Resistencia a la tracción. Dureza: Estas propiedades son también deseables, pero no se encuentran en todas las aleaciones. Es lógico, que las aleaciones que reúnen en mayor grado estas propiedades sean de aplicación más general.

Proceso de terminación: Las superficies de muchas piezas fundidas a presión deben ser sometidas a un proceso de terminación, sea con el objeto de aumentar la resistencia de las mismas a los agentes atmosféricos, o con el objeto de mejorar su aspecto con propósitos decorativos. El éxito de este tratamiento superficial, que se efectúa por procedimientos de diferente índole, depende, entre otros factores de la calidad de la superficie de la pieza. Debe estar exenta de poros superficiales, estar limpia y bien lisa, características estas que en cierto grado están relacionadas con la fluidez de la aleación empleada.

Fuente: Libro "Fundición a presión de metales no férreos (Fundición por inyección)" por ANDRÉS BIEDERMANN

Publicado en Fundición inyectada

Hay reglas que deben tenerse en cuenta para diseñar productos o componentes en fundición a presión o fundición inyectada. La aplicación de estos consejos dará lugar a un diseño que es lógico, eficiente y ahorrara los costes.

A continuación detallaremos, una lista de los puntos críticos en la fundición a  presión para componentes de fundición, para los diseñadores que quieran desarrollar productos de aleación de zinc.

PARA OPTIMIZAR EL PROCESO Y EVITAR CON ÉXITO LOS PUNTOS CRÍTICOS EN LA FUNDICION A PRESIÓN DE COMPONENTES DE FUNDICIÓN, ES IMPORTANTE CONOCER LAS REACCIONES MATERIALES EN CADA FASE.

La geometría de la línea de separación

Cuando la organización de la línea de separación, que se da por el diseño del componente. El diseñador debe tener en cuenta la posición y la longitud disponible para que el metal líquido fluya hacia la cavidad. También es importante recordar que se necesitará un área de entrada adecuada y si la longitud de la entrada está restringida que tendrá que ser de espesor con posible consecuencia del recorte de problemas. Para superar estos problemas, la solución podría ser cambiar la geometría del componente.

Espesor de la sección

En el diseño de un componente, es crucual recordar que las paredes finas podrían ser proporcionalmente más fuerte que las más gruesas. Esta característica permite utilizar menos material y se puede producir más rápidamente de un modo de ahorro de costes.

Relaciones sección

Es mejor desarrollar los componentes con un espesor de corte bastante constante. De todos modos, en la producción real, es posible hacer excepciones a esta regla, si el proveedor de fundición de zamak tiene experiencia y sabe cómo hacer eso.

Comprobación de relaciones de espesor utilizando la técnica esfera inscrita

Para evitar la porosidad, el diseñador podría reducir la relación de diámetros de esfera inscrita.

Ángulos

Los ángulos de inclinación podrían ser útiles para prevenir que la pieza de fundición se quede pegada en la parte móvil del molde en movimiento. Esta precaución aumenta los costes, pero es necesario para evitar operaciones de mecanizado secundarias.

Diseño para ayudar a llenar la matriz

Durante el examen de la línea de separación del componente que es importante centrarse en la posición y la longitud disponible para el bebedero. De hecho los buenos acabados de superficie y baja porosidad podrían ser difíciles de alcanzar, si la posición disponible no da la oportunidad para que el metal fluya en todas las partes de la pieza fundida.

Costillas

El fortalecimiento de una pieza de fundición sin engrosamiento es posible con las costillas, que deben ser redondeadas, mezclada y dispuestas para unir las secciones adyacentes.

Las superficies planas

Las superficies lisas o planas son la característica de diseño más amplia del moldeo del zinc o zamak a la producción . Hay muchas maneras de fabricar un producto más atractivo, y al mismo tiempo para reducir el costo de producción. La colaboración entre los diseñadores y el proveedor de fundición a presión de zinc, en una actividad co-diseño , podría contribuir a alcanzar los objetivos sin desperdiciar recursos.

Coronación

La coronación leve y el redondeo de las esquinas serán para reducir la distorsión en el caso de una superficie plana con un acabado liso.

Las superficies texturadas

Para aumentar la calidad de la superficie es posible seleccionar los efectos de superficie.

Filetes y mezclas

Las esquinas afiladas pueden ser evitadas utilizando filetes, al tener estos un efecto de refuerzo. Es una práctica común en una colada en matriz el uso de un filete con un radio mínimo de 1,6 mm en los bordes interiores. Un ligero radio en las esquinas exteriores es una medida eficaz para disminuir los gastos.

El deletreado

Si se requieren letras, es mejor para los diseñadores usar letras en relieve, en lugar de letras imprimidas. Letras en relieve permite limitar los costes y minimizar riesgos en términos de erosión del molde.

Inserciones o insertos

Depositar los insertos dentro de los troqueles o moldes ralentiza los tiempos del proceso, por esta razón hoy en día las inserciones se utilizan menos que en el pasado. Aunque puede por otra parte ahorrarle costes de mecanizados.

Las tolerancias dimensionales

Una de las principales ventajas del procedimiento de fundición a presión de zinc es la capacidad de producir componentes complejos con excelente precisión en términos de tolerancias más pequeñas.

Mejor lineal alcanzable tolerancias

Es muy importante trabajar de cerca con la inclinación del troquel, en la actividad de co-diseño en curso, debido a que durante el proceso de fundición la banda de tolerancia lineal muere en un 0,1% de la dimensión y se permite un nivel de confianza 8 desviaciones estándar. Esta dimensión puede ser alcanzada sólo cuando la geometría del componente es favorable a la contracción consistente sin distorsión después de la eyección de la matriz.

Diseño para evitar el sobrecalentamiento local de la matriz

Los diseñadores deben desarrollar productos o componentes para prestar atención a los problemas causados por el sobrecalentamiento de troquel, que pueden dar porosidad de la superficie , marcas de arrastre y grietas.

Cómo evitar puntos calientes por un buen diseño de componentes

Evitar el calor desarrollado en zonas vulnerables es necesario para un buen diseño. El proveedor de fundición a presión de zinc adecuado podría ayudar a alcanzar las metas con su tecnología y experiencia.

Diseñar para evitar núcleos en movimiento

Se lograr formas tridimensionales complejas mediante el uso de núcleos en movimiento, que se deslizan en la matriz. Si los diseñadores pueden lograr un efecto suficiente sin mover los núcleos, esta será una acción de ahorro de costes.

Evitar características de troqueles débiles

No se sugiere el desarrollo de productos o componentes utilizando moldes con características débiles. Podría ser costoso en términos económicos y de tiempo.

Tornillo fundido hilos

Las operaciones secundarias para las discusiones son necesarias en caso de requisitos de un núcleo de desenroscado. En otros casos, el diseñador podría elegir si es mejor utilizar colada o mecanizado secundario.

Diseño para la expulsión de la matriz fiable

Hay que poner cerca de donde el molde tenderá para agarrar la herramienta, un pasador de expulsión. Se debe asegurar que el molde y el corredor se mueven en ángulo recto sin distorsionar el componente.

Jefes

Los jefes más pesadas que las paredes finas dan la contracción desigual, creando "encogimiento marcas" que son depresión poco profunda en la cara de la pieza fundida opuesta a la sección engrosada.

Agujeros tubulares

Los huecos tubulares pueden eliminar perforación y mecanizado durante la colada.

El mecanizado de asignación

Si el mecanizado es inevitable, es recomendable una asignación de 0,25 mm.

Fuente: www.zinc.org

Publicado en Fundición inyectada

El zinc es un material conocido por un largo tiempo. En la antigüedad, bajo el nombre de bronce, que fue utilizado como cobre, estaño y zinc para hacer pulseras. La primera fecha de aplicación industrial fue en 1814 cuando se fue utilizado para el proceso en la fabricación de las letras en moldes de aleación de plomo y estaño. Muchas investigaciones sobre aleaciones de zinc se llevaron a cabo por el New Jersey Zinc Company (EE.UU.), que, durante los años 20, fue a evolucionar las aleaciones de zinc. Sin embargo, el uso industrial en grandes series de procesamiento de aleación de zinc de fundición a presión a escala industrial se fecha en 1960.

Antigüedad

El zinc ya se conocía en la antigüedad: pulseras de zinc descubiertos en Grecia, en las ruinas de Cameros, Atestiguarian y estimarian que su producción se encuentra alrededor del siglo V aC.

Pero mucho antes de que se determine la naturaleza metálica de zinc, este metal estaba presente en las aleaciones de cobre de la época llamada la Edad del Bronce que sucedió a la Edad del Cobre.

Publicado en Fundición inyectada

1. Natural y el medio ambiente

El zinc o zamak es una parte del ciclo de la naturaleza, y se puede reutilizar. El punto de fusión de zinc es baja en comparación con la mayoría de otros materiales. Así, el consumo de energía cuando se trabaja con el zinc en la fundición a presión es menor que con otros materiales.

2. Gran creatividad

El zinc o zamak fundido a presión satisface la demanda de la creatividad en el proceso de construcción y diseño. Varias partes pueden ser integrados en una parte del fundido común. Las características autolubricantes de la aleación de zinc se utiliza para evitar el uso de cojinetes de lubricación. Para el beneficio de los costes totales.

3. Ventajas de acabado de superficie

Una gran cantidad de opciones de recubrimiento de superficies están disponibles con el fin de añadir las características estéticas y funcionales más atractivos para las piezas de zinc.

4. Bajo precio

Las largas series y la duración de los moldes de la fundición a presión de zinc, además de la producción totalmente automatizada mantiene los costos bajos.

5. Características fuertes

Las piezas de zinc o zamak inyectados tienen una alta resistencia mecánica, elasticidad y ductilidad de impacto. Las piezas fundidas de zinc a menudo son una opción mejor que, por ejemplo, piezas de aluminio, plástico o piezas de fresado.

6. Reducción de peso

El zinc o zamak es más pesado que el aluminio y el magnesio, una ventaja si se necesita un componente más pesado tal como un soporte de la lámpara. Por otro lado las partes de zinc fundidos pueden ser optimizados, y el peso se reduce considerablemente - sin afectar a la resistencia y la complejidad.

7. Preciso y complejo

La pieza de zinc o zamak fundido a presión puede tener un espesor de pared muy pequeño, y las tolerancias muy estrechas hacen que sea posible colar piezas listas para la instalación (sin mecanizado). Los detalles precisos y muy pequeños pueden ser incluidos en el molde - incluso en geometrías complejas.

8. Habilidades buenas conductoras

El zinc o zamak fundido a presión tiene buenas características eléctricas y de conducción de calor. Una ventaja si usted tiene una gran demanda de transferencia de calor, pero tiene un espacio limitado, como ejemplo, en sistemas de iluminación LED.

9. Fonoabsorbentes

El zinc o zamak fundido a presión puede absorber el sonido por lo que se utiliza para los mecánicos con partes móviles, cadenas o similares. Como ejemplo, en los sistemas de control a distancia de la ventana, donde el ruido debe reducirse al mínimo.

10. Escudo de protección

El zinc o zamak fundido a presión se ha construido en la protección EMC. Las propiedades de apantallamiento son óptimas en comparación con las soluciones tradicionales de chapa.

Fuente: linimatic

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