Fundición inyectada

Fundición inyectada

Fundición inyectada (11)

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes.

INDUSTRIAS DOJE, S.L.  en plus d’être un expert en castor de toutes sortes de pièces, il possède le brevet des PORTE-CLÉS DOUBLE JETON , un article publicitaire entièrement personnalisable avec son logo ou son dessin au fini unique et émaillé à la main.

Vous aurez toujours la monnaie disponible et maintenant avec ouvre-porte inclus.

PORTE-CLÉS DOUBLE JETON

Un excellent trousseau au brevet européen, si vous avez besoin de mener une campagne de publicité, un cadeau pratique à vos clients, ... N'hésitez pas à nous contacter pour que nous puissions faire un devis sans engagement et au meilleur prix.

PORTE-CLÉS DOUBLE JETON

Vous pouvez télécharger le catalogue complet ICI - TÉLÉCHARGER LE CATALOGUE PORTE-CLÉS.

PATENTE EUROPÉENNE

INDUSTRIAS DOJE, S.L. détient le brevet pour les porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS, un article publicitaire entièrement personnalisable avec son logo ou un dessin au fini unique offrant la qualité nécessaire pour remplir quatre fonctions que nous allons maintenant décrire:

1ª FONCTION

Bien sûr, sa première fonction n’est autre que KEYCHAIN ​​de porter vos clés.

porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS

2ª FONCTION

OUVRE BOUTEILLES, Vous pouvez facilement ouvrir n'importe quelle bouteille avec un bouchon en métal.

porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS

3ª FONCTION

OUVRE BOÎTES UNIVERSELLE    
Lever l’anneau (Protege les ongles)  Lever la monnaie + introduire l’anneau  Baisser la monnaie + tirer et ouvrir (Système Anti-coupures 
 porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS  porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS  porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS

4ª FONCTION

MONNAIE pour chariot du supermarché.
porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS

Ce fantastique trousseau est la Rolls Royce des trousseaux, si vous avez besoin de mener une campagne de publicité, un cadeau pratique à vos clients, ... N'hésitez pas à nous contacter pour que nous puissions faire un devis sans engagement et au meilleur prix.

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PATENTE EUROPÉENNE

En fonderie sous pression, l'alliage de magnésium le plus transformé est l'AZ91HP (haute pureté). Deux autres alliages sont également utilisés, AM50 et AM60, mais dans une moindre mesure. Ces alliages de magnésium trouvent leurs principales applications sur le marchés automobile (volant, boitier, planche de bord, ...) grace à leur capacité d'allègement (densité de 1.7 g/cm3 contre 2.7 g/cm3 pour l'aluminium). Les autres alliages de magnésium sont moulés en fonderie sable (ou coquille gravité moule métallique) pour d'autre marchés aux volumes plus réduits (aéronautique, ...). L'AZ91 tire son nom historique de ses 2 éléments d'alliages (l'aluminium pour 9 % et le zinc pour 1 % environ).

Diagramme d'équilibre aluminium magnésium

Comparatif de tenue au fluage des alliages de magnésium (200°C sous 30 MPa)

Composition chimique des alliages de magnésium

Source : JOURNAL DE PHYSIQUE IV

Le CTIF a mené de nombreuses études d'intérêt collectif sur la fonderie sous pression. L'une d'elles a permis d'explorer de manière approfondie la pression de multiplication qui permet de densifier le métal après le remplissage de l'empreinte et a un effet très bénéfique sur la santé interne en zones minces mais également en zones massives (bossages, ...). De nombreux paramètres impactent l'efficacité de cette phase de compression.

La méthodologie utilisé par CTIF

Un moule de pièce éprouvette (400 x 100 mm x 3,5 mm) a été instrumenté en capteurs de pression d'empreinte KISLER qui ont permis d'enregistrer la transmission de pression dans la pièce tous les 65 mm. Un plan d'essais a été mené avec enregistrement des courbes de pression, enregistrement des courbes d'injection machine (Buhler 630 t) et analyse de la porosité (par méthode de double pesée) dans les différentes zones de pièces (zones minces et zones massives) proches ou éloignées des attaques.

Téléchargez le PDF qui fait la synthèse des résultats

Les paramètres importants

Les paramètres les plus impactant sur la qualité de pièce sont multiples et dépendent tout aussi bien de la conception de la pièce (ou du moule) que des paramètres de production.

Paramètres de production :

  • Le niveau de pression de multiplication est majeur (1000 bars plus favorable que 600 bars)
  • Le retard avant application de la pression (retard faible de 100 ms plus favorable que retard important type 400 ms). Le retard tolérable est lié à l'épaisseur d'attaque mais également à l'épaisseur de pièce
  • Le niveau de pression de compression permet de comprimer les défauts de type soufflures, mais ne les supprime pas comme le montre un test ultérieur de cloquage à chaud (qui les fait réapparaître) La température d'injection du métal plus basse (660°C) est plus favorable qu'une température plus élevée (700°C)
  • Une épaisseur de pastille importante (50 mm contre 15 mm) est plus favorable car elle peut ralentir la solidification de la zone d'attaque de la pièce et modifie le point de déclenchement de la phase rapide d'injection (moins d'air entrainée)

Pièce et alliage

  • L'épaisseur de l'attaque de coulée. Une faible épaisseur d'attaque (1 mm) entraîne une solidification rapide et l'arrêt de la transmission de la pression de multiplication alors qu'une forte épaisseur est clairement favorable sur la qualité pièce
  • Le taux de porosité obtenu avec l'AlSi9Cu3(Fe) est plus faible que celui obtenu avec l'AlSi12, que ce soit en zone massive ou en zone fine
  • La transmission de la pression (et le niveau de qualité atteint) diminue lorsque l'on s'éloigne de l'attaque de coulée
  • Les zones massives (20 mm) sont beaucoup moins saines que les zones fines (3 mm) car elles cumulent des défauts de soufflure (air emprisonné) et défauts de retassure (contraction volumique à la solidification)
  • La pression de multiplication ne permet pas d'atteindre une santé équivalente en zone massive identique à celle des zones fines.

Source : CTIF

Alors que les alliages d'aluminium en fonderie sous pression ne peuvent normalement pas faire l'objet d'un traitement thermique (cloquage à chaud), le CSIRO (Centre Australien de Recherche) a mené des travaux de R&D sur le traitement thermique à basse température et courte durée sur un alliage bas fer de type A360 (Al-9Si-0.7Fe-0.6Mg-0.3Cu-0.2Zn-0.1Mn) et un alliage conventionnel de seconde fusion A380 (type AlSi9Cu3Fe). Les résultats mettent en évidence qu'un traitement non-isotherme de 15 min. à 480°C-525°C permet d'améliorer les propriétés mécaniques en statique (Rp0.2 passant de 162 MPa à 302 MPa après TTH) en réduisant considérablement les cloques après traitement thermique.

Les résultats du projet de R&D

Le CSIRO a développé des traitements thermiques à basse température et de courte durée. Ainsi au lieu d'avoir de traitement de 6-12 heures à 540°C (avec des alliages de type A356 et A357 - AlSi7Mg0.3 ou 0.6), ce nouveau process nécessite des temps de 10-15 minutes à 430-480°C.

Les éprouvettes ont été réalisées sur une machine Toshiba de 250 tonnes avec 3 éprouvettes par grappe; 2 éprouvettes cylindriques (diamètre 5.55 mm X 100 mm de long) et une éprouvette plate (Ep 3 mm x 70 x 14 mm). Les caractéristiques mécaniques ont été mesurées sur éprouvettes brutes de coulées et après traitement thermique dans différentes conditions.

Les températures de traitement traditionnelles (545°C) amènent de nombreuses cloques et des variations dimensionnelles importantes des pièces (pouvant nécessiter une opération de redressage) alors que des températures plus réduites alliées à des courtes durée sont nettement plus favorables.

  • 545°C - durée de 16 h et durée de 0.25 h De très nombreuses cloques
  • 535°C - durée de 0.25 h (15 min) Cloques peu nombreuses
  • 525°C - durée 0.25 h Quelques porosités
  • 485°C - 0.25 h Plus de cloques

fonderie sous pression

L'augmentation de la vitesse du métal aux attaques de coulée (de 26 m/s à 82 m/s) augmente encore sensiblement les caractéristiques après TTH (Rp0.2 passant de de 302 à 333 MPa et Rm de 326 à 404 MPa).

fonderie sous pression

Essais sur des pièces industrielles

Des essais de TTH à basse température ont été réalisés sur 6 références commerciales de petites pièces (de 50 à 550 g) avec des épaisseurs de 1.5 à 16 mm (pièces de structure ou non) sur des batchs de 75-100 pièces. Les pièces n'ont pas été triès en radiographie avant TTH et ont montrés un taux de rebut de 1 % seulement en moyenne lié à l'apparition de cloques après TTH. Le facteur le plus impactant pour le TTH était la température maximale atteinte plutôt que la durée de maintien. Pour les pièces les plus fines (sujettes aux cloque), la température de traitement a du être réduite à 440°C. Bien que les conditions de traitement étaient loin d'être isothermes, ces conditions temps/température ont données des caractéristiques satisfaisantes comparables à celles obtenues sur éprouvettes.

Source : CSIRO (Commonweath Scientific and Industrial Research Organization)

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