Fonte injectée en aluminium et zamak. Industrias DOJE S.L.

Parmi les prochains jours 06 au 08 juin, 2019 sur les locaux du Bilbao Exhibition Centre dans la ville de Bilbao, est détenu, l'externalisation interpresarial équitable et de la coopération "Subcontratacion 2019 Bilbao" est le seul secteur Foire Internationale en Espagne et d'un toit de l'Europe.

Cette année sera donnée Industries DOJE de rendez-vous avec les meilleures entreprises et les professionnels où nous allons montrer nos dernières nouveautés et innovations.

Pour cette raison, nous vous invitons à nous rendre visite sur notre stand sera situé dans le Hall 5 / H-44.

Si vous êtes intéressés à visiter, je vous rappelle que vous avez à portée de main le formulaire d'inscription pour un accès facile à la foire.

L'accès au formulaire d'inscription

INDUSTRIAS DOJE, S.L.  en plus d’être un expert en castor de toutes sortes de pièces, il possède le brevet des PORTE-CLÉS DOUBLE JETON , un article publicitaire entièrement personnalisable avec son logo ou son dessin au fini unique et émaillé à la main.

Vous aurez toujours la monnaie disponible et maintenant avec ouvre-porte inclus.

Un excellent trousseau au brevet européen, si vous avez besoin de mener une campagne de publicité, un cadeau pratique à vos clients, ... N'hésitez pas à nous contacter pour que nous puissions faire un devis sans engagement et au meilleur prix.

Vous pouvez télécharger le catalogue complet ICI - TÉLÉCHARGER LE CATALOGUE PORTE-CLÉS.

INDUSTRIAS DOJE, S.L. détient le brevet pour les porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS, un article publicitaire entièrement personnalisable avec son logo ou un dessin au fini unique offrant la qualité nécessaire pour remplir quatre fonctions que nous allons maintenant décrire:

1ª FONCTION Bien sûr, sa première fonction n’est autre que KEYCHAIN ​​de porter vos clés.

3ª FONCTION	OUVRE BOÎTES UNIVERSELLE
Lever l’anneau (Protege les ongles)	Lever la monnaie + introduire l’anneau	Baisser la monnaie + tirer et ouvrir (Système Anti-coupures

4ª FONCTION MONNAIE pour chariot du supermarché.

Ce fantastique trousseau est la Rolls Royce des trousseaux, si vous avez besoin de mener une campagne de publicité, un cadeau pratique à vos clients, ... N'hésitez pas à nous contacter pour que nous puissions faire un devis sans engagement et au meilleur prix.

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En fonderie sous pression, l'alliage de magnésium le plus transformé est l'AZ91HP (haute pureté). Deux autres alliages sont également utilisés, AM50 et AM60, mais dans une moindre mesure. Ces alliages de magnésium trouvent leurs principales applications sur le marchés automobile (volant, boitier, planche de bord, ...) grace à leur capacité d'allègement (densité de 1.7 g/cm3 contre 2.7 g/cm3 pour l'aluminium). Les autres alliages de magnésium sont moulés en fonderie sable (ou coquille gravité moule métallique) pour d'autre marchés aux volumes plus réduits (aéronautique, ...). L'AZ91 tire son nom historique de ses 2 éléments d'alliages (l'aluminium pour 9 % et le zinc pour 1 % environ).

Source : JOURNAL DE PHYSIQUE IV

Le marché des métaux de base reste chahuté depuis le début de l’année, d’abord du fait des tensions protectionnistes sur fond de conflits commerciaux entre la Chine et les Etats-Unis. En effet fin février Donald Trump annonçait la mise en place de droits de douane sur l’aluminium et l’acier importé aux Etats-Unis. Par la suite les sanctions annoncé par le président Américain à l’encontre d’oligarques Russes et notamment le dirigeant du second producteur mondial d’aluminium a eu un effet accélérateur sur le cours de l’aluminium qui progresse de plus de 20% depuis le début du mois.

Un cours en hausse depuis fin 2015

Le graphique du London Metal Exchange (ci-dessus) montre l’évolution du cours de l’aluminium sur une période de 8 ans. Actuellement le cours évolue sur les niveaux de novembre 2011 et le maintien des sanctions envers les oligarques Russes pourrait continuer de soutenir le prix de l’aluminium.

Une tres forte hausse sur 2 semaines

En s’intéressant au graphique court terme, l’aluminium évolue à l’extérieur du canal et pourrait poursuivre son mouvement vers l’extension de Fibonacci de 161,8% (baisse de janvier à avril 2018) située à 2483. Attention toutefois au risque de correction rapide en cas d’allègement de ces sanctions mais également sur fond de prise de bénéfices avec une progression supérieure à 20% en deux semaines.

Source : www.dailyfx.com

INDUSTRIAS DOJE, S.L. assistera au salon de la sous-traitance MIDEST 2018 qu'il aura lieu à Paris les 27, 28, 29 et 30 de mars. L'évènement qui a consolidé chaque année comme une des principaux salons de la sous-traitance au niveau mondial, permettant consolider la présence de beaucoup d'entreprises en France et aussi dans le reste de l'Europe.

Dans cet évènement professionnel dirigé au secteur industriel, nous espérons nous faire connaître dans le monde de la fonderie sous pression à l'extérieur de nos frontières, pour cette façon essayé d'agrandir notre clientèle dans la grande amplitude de secteurs qu'on a couverts, comme ; Automobile, secteurs d’éclairages, serrurerie, quincaillerie, ferrures pour les meubles, outillage à main…

Si vous voulez nous rejoindre à MIDEST 2018, nous serons dans le Stand N°1G65.

Les fours de fusions d'aluminium sont composés de réfractaires (silice, alumine, ...) afin de résister à l'agressivité du métal liquide. Leur tenue dans le temps est conditionnée par la nature des réfractaires utilisé, la réalisation du briquetage du four et les conditions d'utilisation (température de fusion, entretien).

Résister aux agressions du métal liquide

Les fours de fusion, qu’ils soient à induction ou à creuset contiennent du métal liquide à haute température, de ce fait le garnissage réfractaire doit résister aux attaques du métal. Le bon fonctionnement de ces fours repose sur un choix et une utilisation correcte des matériaux réfractaires qui constituent la zone de fusion et les différentes parties du four de fusion. Il est important d’avoir une bonne tenue du revêtement réfractaire afin d’augmenter la durée des campagnes entre les réparations et de limiter la consommation spécifique de matériau. Les matériaux retenus doivent non seulement résister à la température mais également aux sollicitations mécaniques occasionnées par la présence du métal liquide et l'entretrien du four.

Matériaux utilisés

Les briques sont constitués d'un mélange de silice (Si02) et d'alumine (Al2O3) en proportion variable, mais contiennent d'autres éléments (MgO, CaO, FeO2, SiC, ...). Les briques sont collées avec une colle spécifique. Les briques peuvent être posées en quinconce, ce qui augmente leur tenue dans le four.

Séchage

Le séchage des briques et du réfractaire est une opération importante qui prend plusieurs heures et doit respecter une courbe de montée en température. Cette courbe est enregistrée. Un brûleur d'appoint est nécessaire pour l'opération de séchage.

Dégradation

Lorsque la dégradation du réfractaire est importante peuvent apparaître des bourgeonnements de corindons dans les zones en contact avec le métal liquide et l'air du four. Si le corindon (matériau extrèmement dur) se détache des parois du four, il peut créer des points durs dans les pièces qui vont provoquer des casses des outils de coupe. 

fuente: My little blog fonderie

Cette vidéo de 18 minutes de la BBC, si elle n'est pas de toute jeunesse (1973) vous dit TOUT sur la formation des grains (taille, anisotropie, ...) dans les métaux (alliages d'aluminium et aciers). Elle explicite l'impact du process de transformation (cold rolling, fonderie, ...) et des traitements thermiques sur la microstructure et l'influence des grains sur les caractéristiques mécaniques des pièces. C'est bien fait, très didactique et intéressant et nous sur My Little Blog Fonderie, on a bien aimé le petit coté rétro (l'essai de traction manuel, les parasites et décrochages de la vidéo VHS, ...) et le style très très sérieux de la BBC (bien voui, à la BBC, on fait dans le sérieux Madame). Si vous souhaitez voir une vidéo hilarante, ou si vous être légèrement dépressif, passez votre chemin camarade... Sinon et si la métallurgie vous passionne, c'est pour vous.

Source: My little blog foundarie

Source video: BBC

Le CTIF a mené de nombreuses études d'intérêt collectif sur la fonderie sous pression. L'une d'elles a permis d'explorer de manière approfondie la pression de multiplication qui permet de densifier le métal après le remplissage de l'empreinte et a un effet très bénéfique sur la santé interne en zones minces mais également en zones massives (bossages, ...). De nombreux paramètres impactent l'efficacité de cette phase de compression.

La méthodologie utilisé par CTIF

Un moule de pièce éprouvette (400 x 100 mm x 3,5 mm) a été instrumenté en capteurs de pression d'empreinte KISLER qui ont permis d'enregistrer la transmission de pression dans la pièce tous les 65 mm. Un plan d'essais a été mené avec enregistrement des courbes de pression, enregistrement des courbes d'injection machine (Buhler 630 t) et analyse de la porosité (par méthode de double pesée) dans les différentes zones de pièces (zones minces et zones massives) proches ou éloignées des attaques.

Téléchargez le PDF qui fait la synthèse des résultats

Les paramètres importants

Les paramètres les plus impactant sur la qualité de pièce sont multiples et dépendent tout aussi bien de la conception de la pièce (ou du moule) que des paramètres de production.

Paramètres de production :

• Le niveau de pression de multiplication est majeur (1000 bars plus favorable que 600 bars)
• Le retard avant application de la pression (retard faible de 100 ms plus favorable que retard important type 400 ms). Le retard tolérable est lié à l'épaisseur d'attaque mais également à l'épaisseur de pièce
• Le niveau de pression de compression permet de comprimer les défauts de type soufflures, mais ne les supprime pas comme le montre un test ultérieur de cloquage à chaud (qui les fait réapparaître) La température d'injection du métal plus basse (660°C) est plus favorable qu'une température plus élevée (700°C)
• Une épaisseur de pastille importante (50 mm contre 15 mm) est plus favorable car elle peut ralentir la solidification de la zone d'attaque de la pièce et modifie le point de déclenchement de la phase rapide d'injection (moins d'air entrainée)

Pièce et alliage

• L'épaisseur de l'attaque de coulée. Une faible épaisseur d'attaque (1 mm) entraîne une solidification rapide et l'arrêt de la transmission de la pression de multiplication alors qu'une forte épaisseur est clairement favorable sur la qualité pièce
• Le taux de porosité obtenu avec l'AlSi9Cu3(Fe) est plus faible que celui obtenu avec l'AlSi12, que ce soit en zone massive ou en zone fine
• La transmission de la pression (et le niveau de qualité atteint) diminue lorsque l'on s'éloigne de l'attaque de coulée
• Les zones massives (20 mm) sont beaucoup moins saines que les zones fines (3 mm) car elles cumulent des défauts de soufflure (air emprisonné) et défauts de retassure (contraction volumique à la solidification)
• La pression de multiplication ne permet pas d'atteindre une santé équivalente en zone massive identique à celle des zones fines.

Source : CTIF

Alors que les alliages d'aluminium en fonderie sous pression ne peuvent normalement pas faire l'objet d'un traitement thermique (cloquage à chaud), le CSIRO (Centre Australien de Recherche) a mené des travaux de R&D sur le traitement thermique à basse température et courte durée sur un alliage bas fer de type A360 (Al-9Si-0.7Fe-0.6Mg-0.3Cu-0.2Zn-0.1Mn) et un alliage conventionnel de seconde fusion A380 (type AlSi9Cu3Fe). Les résultats mettent en évidence qu'un traitement non-isotherme de 15 min. à 480°C-525°C permet d'améliorer les propriétés mécaniques en statique (Rp0.2 passant de 162 MPa à 302 MPa après TTH) en réduisant considérablement les cloques après traitement thermique.

Les résultats du projet de R&D

Le CSIRO a développé des traitements thermiques à basse température et de courte durée. Ainsi au lieu d'avoir de traitement de 6-12 heures à 540°C (avec des alliages de type A356 et A357 - AlSi7Mg0.3 ou 0.6), ce nouveau process nécessite des temps de 10-15 minutes à 430-480°C.

Les éprouvettes ont été réalisées sur une machine Toshiba de 250 tonnes avec 3 éprouvettes par grappe; 2 éprouvettes cylindriques (diamètre 5.55 mm X 100 mm de long) et une éprouvette plate (Ep 3 mm x 70 x 14 mm). Les caractéristiques mécaniques ont été mesurées sur éprouvettes brutes de coulées et après traitement thermique dans différentes conditions.

Les températures de traitement traditionnelles (545°C) amènent de nombreuses cloques et des variations dimensionnelles importantes des pièces (pouvant nécessiter une opération de redressage) alors que des températures plus réduites alliées à des courtes durée sont nettement plus favorables.

• 545°C - durée de 16 h et durée de 0.25 h De très nombreuses cloques
• 535°C - durée de 0.25 h (15 min) Cloques peu nombreuses
• 525°C - durée 0.25 h Quelques porosités
• 485°C - 0.25 h Plus de cloques

L'augmentation de la vitesse du métal aux attaques de coulée (de 26 m/s à 82 m/s) augmente encore sensiblement les caractéristiques après TTH (Rp0.2 passant de de 302 à 333 MPa et Rm de 326 à 404 MPa).

Essais sur des pièces industrielles

Des essais de TTH à basse température ont été réalisés sur 6 références commerciales de petites pièces (de 50 à 550 g) avec des épaisseurs de 1.5 à 16 mm (pièces de structure ou non) sur des batchs de 75-100 pièces. Les pièces n'ont pas été triès en radiographie avant TTH et ont montrés un taux de rebut de 1 % seulement en moyenne lié à l'apparition de cloques après TTH. Le facteur le plus impactant pour le TTH était la température maximale atteinte plutôt que la durée de maintien. Pour les pièces les plus fines (sujettes aux cloque), la température de traitement a du être réduite à 440°C. Bien que les conditions de traitement étaient loin d'être isothermes, ces conditions temps/température ont données des caractéristiques satisfaisantes comparables à celles obtenues sur éprouvettes.

Source : CSIRO (Commonweath Scientific and Industrial Research Organization)