Moules de coulée sont habituellement construits en acier trempé et ils sont souvent l'élément le plus coûteux dans une machine de coulée sous pression. Ces moules peuvent gérer une gamme de différentes familles d'alliage avec des résultats variables, mais mourir coulée est généralement plus efficace sur les métaux avec des températures de fusion bas. Pour cette raison, les alliages de moulage de la matrice commune tombent dans une poignée de catégories en fonction de leur composition et les propriétés des matériaux.
Zinc Alloys
Matériaux à base de zinc sont relativement faciles à Die cast et de répondre ainsi au processus matrice de moulage. Ces matériaux sont constitués de plusieurs métaux dans des rapports spécifiques. Par exemple, une pièce coulée sous pression typique à base de zinc se compose de 86 pour cent de zinc, de 4 à 7 pour cent de cuivre, et 7 à 10 pour cent d'étain. Légèrement plus fortes proportions d'étain rendent la pièce plus souple, tandis que les niveaux de cuivre a augmenté améliorer la rigidité. Les alliages de zinc ont un point de fusion dans la gamme de 700 à 800 degreees Fahrenheit.
Les alliages de zinc sont souvent utilisés à la place de la fonte ou en laiton, mais ont tendance à avoir une résistance à la traction inférieure à leurs homologues plus robustes. Sauf si elle est spécialement renforcé au cours du processus d'alliage, un matériau à base de zinc peut pas dépasser environ £ 17 000 par pouce carré de la force. En conséquence, le moulage de produits de zinc exprimés sont généralement pas utilisés dans des applications impliquant des charges mécaniques élevées. Moulages de zinc peuvent également être corrodés par des substances alcalines ou d'eau salée, et sont souvent étalées pour préserver leur éclat malgré des conditions atmosphériques.
Alliages d'étain
Alliages composés avec une quantité importante de l'étain en tant que métal de base sont le plus souvent utilisés dans des applications nécessitant une résistance à la corrosion, telles que celles impliquant l'industrie alimentaire ou des paliers internes et externes. Bien que la proportion des métaux dans ces alliages peut varier largement, un alliage d'étain typique se compose de 90 pour cent d'étain, de l'antimoine de 6 pour cent, 4 pour cent de cuivre et que l'on ajoute à renforcer la durabilité du matériau. Tin pièces coulées en alliage de matrice pèsent généralement moins de dix livres et dépassent rarement 1/32 de pouce d'épaisseur. Ils sont appréciés pour leur résistance aux alcalins, les acides, et de l'eau, mais disposent d'une relativement faible cote de résistance à la traction ci-dessous £ 8,000 par pouce carré.
Bronze et laiton Alliages
La plupart des matériaux de bronze et de laiton moulé sous pression peuvent être aussi efficace que les alliages à base de zinc, bien que de petits trous ne peuvent être percés dans la pièce après la coulée, plutôt que pendant le processus de coulée. Bronze et laiton sont couramment utilisés pour créer des rondelles, des composants d'arbre à cames, et des produits décoratifs (en raison de leur coloration et le potentiel pour les finitions de surface distinctive). Alliage de laiton se compose de 60 typique pour cent de cuivre, 40 pour cent de zinc et de 2 pour cent d'aluminium, mais il existe de nombreuses variations sur ce mélange. Pressofusion bronze et de laiton est capable de donner des produits avec une surface durable et spécifications intérieures très précises.
Quelques cuivres ont de la difficulté à tolérer retrait de procédés à haute température, mais en dépit de ces défis, la plupart de ces alliages peuvent être utilisés pour des produits pesant jusqu'à quinze livres et avec des épaisseurs de moins de 1/32 ou d'un pouce. Ils sont généralement approprié pour les applications nécessitant une résistance à la traction de moins de 8000 livres par pouce carré.
Alliages d'aluminium
Die alliages en fonte d'aluminium sont souvent trouvés dans les pièces automobiles et les engrenages, et ont été utilisés pour créer des instruments chirurgicaux dans le passé. Ils sont généralement plus forts et plus léger que la plupart des matériaux à base de zinc, mais ont tendance à être plus coûteux à créer. Utilisation des alliages d'aluminium permet de réduire la nécessité de traitements de finition, telles que le placage, et une qualité commune est composée de 92 pour cent d'aluminium mélangée avec 8 pour cent de cuivre. Le magnésium peut être ajouté à cet alliage pour améliorer sa résistance à la traction d'environ £ 21 000 par pouce carré à environ 32 000 par pouce carré, tandis que le nickel peut être inclus pour augmenter la rigidité et de fournir une finition de surface supérieure. Le point de fusion de l'alliage d'aluminium est d'environ 1150 degrés Fahrenheit.
Alliages de plomb
Comme alliages d'étain, des matériaux à base de plomb ont tendance à être utilisés pour leur résistance à la corrosion et dans des applications nécessitant pas plus de 8000 livres de résistance à la traction par pouce carré. Les applications courantes comprennent l'équipement de sécurité-incendie, roulements, et divers produits décoratifs en métal. Ils sont relativement peu coûteux pour produire des pièces de moins de 15 livres, mais les alliages de plomb ne peuvent pas être utilisées pour des produits qui seront en contact avec les aliments. Un alliage de plomb typique pourrait être de 90 pour cent de plomb et de 10 pour cent de l'antimoine, l'étain étant un ajout commun aussi bien. Le point de fusion est généralement autour de 600 degrés Fahrenheit, et l'épaisseur du produit dépasse rarement 1/32 de pouce.
Source: http://www.thomasnet.com/
