Fonte injectée en aluminium et zamak. Industrias DOJE S.L.

Dans un marché industriel de plus en plus exigeant, l'optimisation des processus et le choix des matériaux sont des facteurs critiques de succès. Chez INDUSTRIAS DOJE S.L., nous consolidons notre position de leader en fonderie sous pression de zamak et d'aluminium, en offrant des solutions complètes alliant technologie de pointe et décennies d'expertise technique.

Pourquoi choisir la fonderie sous pression pour vos composants ? La fonderie sous pression (die casting) est la méthode la plus efficace pour fabriquer des pièces aux géométries complexes avec des tolérances très serrées. Nous nous spécialisons dans deux alliages clés :

• Fonderie de Zamak : Idéale pour les pièces exigeant une excellente précision dimensionnelle, des finitions de surface de haute qualité et une grande résistance mécanique.

• Fonderie d'Aluminium : Reconnue pour son excellent rapport légèreté-résistance et sa haute conductivité thermique.

Technologie et Savoir-faire Équipés de machines à chambre chaude (zamak) et à chambre froide (aluminium), nous gérons des projets allant des petites séries à la production industrielle de masse. Nous accompagnons nos clients de la conception des moules jusqu'aux finitions finales.

INDUSTRIAS DOJE, S.L.  en plus d’être un expert en castor de toutes sortes de pièces, il possède le brevet des PORTE-CLÉS DOUBLE JETON , un article publicitaire entièrement personnalisable avec son logo ou son dessin au fini unique et émaillé à la main.

Vous aurez toujours la monnaie disponible et maintenant avec ouvre-porte inclus.

Un excellent trousseau au brevet européen, si vous avez besoin de mener une campagne de publicité, un cadeau pratique à vos clients, ... N'hésitez pas à nous contacter pour que nous puissions faire un devis sans engagement et au meilleur prix.

Vous pouvez télécharger le catalogue complet ICI - TÉLÉCHARGER LE CATALOGUE PORTE-CLÉS.

INDUSTRIAS DOJE, S.L. détient le brevet pour les porte-clés CLEVY 4 FUNCTIONS, un article publicitaire entièrement personnalisable avec son logo ou un dessin au fini unique offrant la qualité nécessaire pour remplir quatre fonctions que nous allons maintenant décrire:

1ª FONCTION Bien sûr, sa première fonction n’est autre que KEYCHAIN ​​de porter vos clés.

3ª FONCTION	OUVRE BOÎTES UNIVERSELLE
Lever l’anneau (Protege les ongles)	Lever la monnaie + introduire l’anneau	Baisser la monnaie + tirer et ouvrir (Système Anti-coupures

4ª FONCTION MONNAIE pour chariot du supermarché.

Ce fantastique trousseau est la Rolls Royce des trousseaux, si vous avez besoin de mener une campagne de publicité, un cadeau pratique à vos clients, ... N'hésitez pas à nous contacter pour que nous puissions faire un devis sans engagement et au meilleur prix.

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En fonderie sous pression, l'alliage de magnésium le plus transformé est l'AZ91HP (haute pureté). Deux autres alliages sont également utilisés, AM50 et AM60, mais dans une moindre mesure. Ces alliages de magnésium trouvent leurs principales applications sur le marchés automobile (volant, boitier, planche de bord, ...) grace à leur capacité d'allègement (densité de 1.7 g/cm3 contre 2.7 g/cm3 pour l'aluminium). Les autres alliages de magnésium sont moulés en fonderie sable (ou coquille gravité moule métallique) pour d'autre marchés aux volumes plus réduits (aéronautique, ...). L'AZ91 tire son nom historique de ses 2 éléments d'alliages (l'aluminium pour 9 % et le zinc pour 1 % environ).

Source : JOURNAL DE PHYSIQUE IV

Le CTIF a mené de nombreuses études d'intérêt collectif sur la fonderie sous pression. L'une d'elles a permis d'explorer de manière approfondie la pression de multiplication qui permet de densifier le métal après le remplissage de l'empreinte et a un effet très bénéfique sur la santé interne en zones minces mais également en zones massives (bossages, ...). De nombreux paramètres impactent l'efficacité de cette phase de compression.

La méthodologie utilisé par CTIF

Un moule de pièce éprouvette (400 x 100 mm x 3,5 mm) a été instrumenté en capteurs de pression d'empreinte KISLER qui ont permis d'enregistrer la transmission de pression dans la pièce tous les 65 mm. Un plan d'essais a été mené avec enregistrement des courbes de pression, enregistrement des courbes d'injection machine (Buhler 630 t) et analyse de la porosité (par méthode de double pesée) dans les différentes zones de pièces (zones minces et zones massives) proches ou éloignées des attaques.

Téléchargez le PDF qui fait la synthèse des résultats

Les paramètres importants

Les paramètres les plus impactant sur la qualité de pièce sont multiples et dépendent tout aussi bien de la conception de la pièce (ou du moule) que des paramètres de production.

Paramètres de production :

• Le niveau de pression de multiplication est majeur (1000 bars plus favorable que 600 bars)
• Le retard avant application de la pression (retard faible de 100 ms plus favorable que retard important type 400 ms). Le retard tolérable est lié à l'épaisseur d'attaque mais également à l'épaisseur de pièce
• Le niveau de pression de compression permet de comprimer les défauts de type soufflures, mais ne les supprime pas comme le montre un test ultérieur de cloquage à chaud (qui les fait réapparaître) La température d'injection du métal plus basse (660°C) est plus favorable qu'une température plus élevée (700°C)
• Une épaisseur de pastille importante (50 mm contre 15 mm) est plus favorable car elle peut ralentir la solidification de la zone d'attaque de la pièce et modifie le point de déclenchement de la phase rapide d'injection (moins d'air entrainée)

Pièce et alliage

• L'épaisseur de l'attaque de coulée. Une faible épaisseur d'attaque (1 mm) entraîne une solidification rapide et l'arrêt de la transmission de la pression de multiplication alors qu'une forte épaisseur est clairement favorable sur la qualité pièce
• Le taux de porosité obtenu avec l'AlSi9Cu3(Fe) est plus faible que celui obtenu avec l'AlSi12, que ce soit en zone massive ou en zone fine
• La transmission de la pression (et le niveau de qualité atteint) diminue lorsque l'on s'éloigne de l'attaque de coulée
• Les zones massives (20 mm) sont beaucoup moins saines que les zones fines (3 mm) car elles cumulent des défauts de soufflure (air emprisonné) et défauts de retassure (contraction volumique à la solidification)
• La pression de multiplication ne permet pas d'atteindre une santé équivalente en zone massive identique à celle des zones fines.

Source : CTIF