Fonte injectée en aluminium et zamak. Industrias DOJE S.L.

Alors que les alliages d'aluminium en fonderie sous pression ne peuvent normalement pas faire l'objet d'un traitement thermique (cloquage à chaud), le CSIRO (Centre Australien de Recherche) a mené des travaux de R&D sur le traitement thermique à basse température et courte durée sur un alliage bas fer de type A360 (Al-9Si-0.7Fe-0.6Mg-0.3Cu-0.2Zn-0.1Mn) et un alliage conventionnel de seconde fusion A380 (type AlSi9Cu3Fe). Les résultats mettent en évidence qu'un traitement non-isotherme de 15 min. à 480°C-525°C permet d'améliorer les propriétés mécaniques en statique (Rp0.2 passant de 162 MPa à 302 MPa après TTH) en réduisant considérablement les cloques après traitement thermique.

Les résultats du projet de R&D

Le CSIRO a développé des traitements thermiques à basse température et de courte durée. Ainsi au lieu d'avoir de traitement de 6-12 heures à 540°C (avec des alliages de type A356 et A357 - AlSi7Mg0.3 ou 0.6), ce nouveau process nécessite des temps de 10-15 minutes à 430-480°C.

Les éprouvettes ont été réalisées sur une machine Toshiba de 250 tonnes avec 3 éprouvettes par grappe; 2 éprouvettes cylindriques (diamètre 5.55 mm X 100 mm de long) et une éprouvette plate (Ep 3 mm x 70 x 14 mm). Les caractéristiques mécaniques ont été mesurées sur éprouvettes brutes de coulées et après traitement thermique dans différentes conditions.

Les températures de traitement traditionnelles (545°C) amènent de nombreuses cloques et des variations dimensionnelles importantes des pièces (pouvant nécessiter une opération de redressage) alors que des températures plus réduites alliées à des courtes durée sont nettement plus favorables.

• 545°C - durée de 16 h et durée de 0.25 h De très nombreuses cloques
• 535°C - durée de 0.25 h (15 min) Cloques peu nombreuses
• 525°C - durée 0.25 h Quelques porosités
• 485°C - 0.25 h Plus de cloques

L'augmentation de la vitesse du métal aux attaques de coulée (de 26 m/s à 82 m/s) augmente encore sensiblement les caractéristiques après TTH (Rp0.2 passant de de 302 à 333 MPa et Rm de 326 à 404 MPa).

Essais sur des pièces industrielles

Des essais de TTH à basse température ont été réalisés sur 6 références commerciales de petites pièces (de 50 à 550 g) avec des épaisseurs de 1.5 à 16 mm (pièces de structure ou non) sur des batchs de 75-100 pièces. Les pièces n'ont pas été triès en radiographie avant TTH et ont montrés un taux de rebut de 1 % seulement en moyenne lié à l'apparition de cloques après TTH. Le facteur le plus impactant pour le TTH était la température maximale atteinte plutôt que la durée de maintien. Pour les pièces les plus fines (sujettes aux cloque), la température de traitement a du être réduite à 440°C. Bien que les conditions de traitement étaient loin d'être isothermes, ces conditions temps/température ont données des caractéristiques satisfaisantes comparables à celles obtenues sur éprouvettes.

Source : CSIRO (Commonweath Scientific and Industrial Research Organization)

Les défauts de type soufflure en fonderie sous pression sont générées par un emprisonnement d'air lors du remplissage ou par la décomposition de produit gras ou d'eau dans le moule par l'alliage liquide. Les soufflures sont des défauts de forme arrondie et sont isolées les unes des autres. Les causes de soufflures sont liées aux paramètres d'injection (V2, L1), ..., au poteyage ou à la conception du système d'alimentation. La peau de pièce est la plupart du temps exempte de porosités de type soufflure et les opérations d'usinage ultérieur révèlent les soufflures sous-cutanées.

Causes de soufflure

• V2 trop rapide (pas assez de temps pour évacuer l'air)
• L1 (course 1er phase) trop courte
• Tirages d'air insuffisants, mal placés ou encrassés
• Trop de poteyage et/ou soufflage insuffisant (eau résiduelle dans le moule)
• Système alimentation mal conçu
• Fuite des circuits d'eau (ou de thermorégulation) dans l'empreinte
• Graissage conteneur trop important
• V1 trop rapide

Remèdes spécifiques :

• Ajouter un système de sous vide (ou un tirage d'air massif)
• Réaliser une simulation numérique du remplissage pour optimiser l'évacuation de l'air
• Nettoyer le plan de joint (encrassé) plus souvent
• Percer un trou dans une zone de tiroir (vers l'arrière du moule) pour faciliter l'évacuation de l'eau
• Utiliser un poteyage "sans eau"

Défectologie

Il peut être nécessaire de tenir compte de l'impact des défauts lors du dimensionnement d'une pièce en fatigue pour réduire le casting factor.

Microtomographie

La micro-tomographie permet d'appréhender finement la localisation et la taille des défauts internes.

Source : CTIF

La revue allemande de fonderie, Giesserei, publiait un essai en 2016 sur l'industrie 4.0 en fonderie avec des machines équipées de capteurs et corrélant la qualité des pièces avec les paramètres de production grâce à un système de type IA (Kognitives System).

Machine de fonderie sous pression du futur

Selon les auteurs, de multiples capteurs équiperont les machines (pression, vitesse, température , ...) mais également le moule (température, arrivée du métal, ...) et les périphériques (poteyage, conteneur, sous vide) et permettront de corréler la qualité des pièces aux paramètres de fabrication grâce à des systèmes dits intelligents et du big data.

Bon, ..., il faudra encore attendre quelques années, mais nous, on y croit.

Source : revue Giesserei

Une pièce de fonderie possède des propriétés mécaniques en statique et dynamique et des propriétés d'usage (tenue à la corrosion, tenue à chaud, ...) qui résultent d'un certain nombre de paramètres liés à la conception (design fonctionnel), au CDC d'approvisionnement et à la fabrication de la pièce (maîtrise des éléments d'alliage, finesse de la microstructure).

Les facteurs importants

Les principaux facteurs qui impactent sur les caractéristiques fonctionelles d'une pièce sont :

• La teneur en éléments d'alliage (fourchette min-max) qui entrent dans la composition chimique de la matière
• La teneur en impuretés (S, P pour les fontes et Fe pour les alliages d'aluminium), en oxydes ou en éléments dits "poison" non désirables dans la composition chimique (fourchette maxi autorisée)
• L'absence de défauts internes (retassures, soufflures) ou externes (criques) dans les parties de pièces sollicitées. On spécifie généralement, dans le CdC pièce, des ZD (Zones Désignées) et des ZND (Zones Non Désignées). L'impact des défauts sur les caractéristiques mécaniques peut être appréhendé finement par la détermination des abattements
• Le tracé de la pièce (et par exemple l'absence de zones de concentration de contraintes ou de zones massives isolées). Le design pièce doit être optimisé en fonction des enjeux et des séries. La simulation numérique du process (remplissage, solidification) en amont permet de faire "bon du premier coup", de raccourcir les délais de mise au point et de fiabiliser la qualité des pièces de production sur leur durée de vie
• Le type de microstructure obtenue. La forme du graphite (lamellaire, sphéroïdale, vermiculaire) ou de la matrice (perlitique, ferritique, austénitique, bainitique) pour les fontes ou la forme du silicium (aciculaire ou lamellaire) ou des composés inter-métalliques (Al-Fe-Si) pour les alliages d'aluminium
• La finesse de la microstructure (résultant de la vitesse de solidification). Pour certaines applications, on spécifie ainsi le SDAS (Secondary Dendritic Arm Spacing) dans certaines zones de pièce pour les alliages d'aluminium et la taille des nodules de graphite pour les fontes Les micro-éléments d'addition en très faibles quantités (quelques ppm versus quelques % pour les éléments d'alliage traditionnels)
• Un traitement thermique ultérieur (trempe/revenu/...) qui modifie la microstructure (transformation de l'austénite en martensite pour les aciers par exemple). Pour les alliages d'aluminium Al-Si, c'est l'addition de magnésium qui permet, lors du traitement thermique, d'augmenter les caractéristiques mécaniques
• Les opérations d'usinage ultérieures qui peuvent soit éliminer la peau de pièce, soit faire déboucher en surface des porosités sous-jacentes ou encore amener des contraintes résiduelles
• Un traitement de surface mécanique: shot peening, CIC (Compression Isostatique à Chaud) qui va éliminer les imperfections de fonderie et doper les caractéristiques d'usage
• Un traitement de surface de conversion chimique (nitruration, anodisation dure) qui va protéger la pièce ou amener un élément de décoration (anodisation de couleur, peinture)

Source : CTIF

INDUSTRIAS DOJE, S.L. assistera au salon de la sous-traitance MIDEST 2016 qu'il aura lieu à Paris les 6, 7, 8 et 9 de décembre. L'évènement qui a consolidé chaque année comme une des principaux salons de la sous-traitance au niveau mondial, permettant consolider la présence de beaucoup d'entreprises en France et aussi dans le reste de l'Europe.

Dans cet évènement professionnel dirigé au secteur industriel, nous espérons nous faire connaître dans le monde de la fonderie sous pression à l'extérieur de nos frontières, pour cette façon essayé d'agrandir notre clientèle dans la grande amplitude de secteurs qu'on a couverts, comme ; Automobile, secteurs d’éclairages, serrurerie, quincaillerie, ferrures pour les meubles, outillage à main…

Si vous voulez nous rejoindre à MIDEST 2016, nous serons dans le Parc d'Expositions Paris-Nord Villepinte-Hall 6.

Le choix d'un matériau (fonte, aluminium, acier, cuivreux, ...) et du process de fabrication (fonderie, forge, emboutissage, extrusion, ...) dépend en première approche de 4 familles de critères; technique (intrinsèque lié au matériau), économique (coût récurrent et coût non récurrent), technologique (lié au process de transformation ou d'assemblage) et d'éco-conception. Le choix final résulte souvent d'un compromis entre ces différents critères.

Le zinc est un matériau connu depuis très longtemps. Dans l'antiquité, sous le nom d'airain, il était utilisé sous la forme d'un alliage de cuivre-étain-zinc pour réaliser des bracelets. La première application industrielle date de 1814 où le procédé est alors employé à la fabrication des caractères d'imprimerie en alliage de plomb et d'étain. De nombreuses recherches sur les alliages de zinc furent conduites par la New Jersey Zinc Company (Etats-Unis) qui, pendant les années 20, fit particulièrement évoluer les alliages de zinc. Mais l'utilisation industrielle en grandes série des alliages de zinc par transformation en fonderie sous pression à l'échelle industrielle date des années 1960.

Antiquité

Le zinc était connu de l'Antiquité : des bracelets de zinc découverts en Grèce, dans les ruines de Cameros, en apportent le témoignage et permettent d'estimer que leur fabrication se situe vers le Vème siècle avant J.C. Mais, bien avant que la nature métallique du zinc ne soit déterminée, ce métal était présent dans les alliages de cuivre de l'époque appelée l'Age du Bronze qui succéda à l'Age du Cuivre. Ces alliages, dénommés dans la littérature ancienne “ airain ”, étaient vraisemblablement obtenus par réduction simultanée de minerais de cuivre, d'étain et de zinc.

Comme un processus de fabrication, die casting est remarquable pour sa capacité à fabriquer des pièces avec un haut degré d'uniformité, à proximité de précision de conception et les finitions de surface de qualité. Dans de nombreux cas, moulage sous pression peut réduire ou éliminer la nécessité pour l'usinage post-production, en augmentant le coût-efficacité du processus et de raccourcir le temps de fabrication. Bien qu'il puisse être difficile de mourir métaux exprimés robustes, telles que certaines nuances d'acier, il existe de nombreux autres types de bien adapté pour les méthodes de moulage sous pression.

Cours avancé organisé par TEDFUN

Le 19 Février DOJE INDUSTRIES , S.L. Il a fréquenté le cours avancé de conception de cours Mold tenue à Saragosse d'injection organisé par TEDFUN et a compté avec la participation de TECNALIA et l'analyse de la société et de la simulation . Le cours , qui vise à chefs de production , le personnel technique de qualité , Bureau technique , de production ou de maintenance visait principalement à la formation de pointe pour la conception de moules non ferreux de coulée sous pression , basée sur une simulation d'étude de cas pour une pièce d'aluminium injecté.

Industries DOJE S. L. , tient à remercier tous les visiteurs qui en ont approché notre stand en SUBCONTRATACIÓN 2015 (Bilbao) les jours 26,27,28 et 29 mai et se sont intéressés par notre Services de fonte Injectée de zamak et d'aluminium.

Nous remercions également tous nos clients par nous laisser exposer certaines de leurs pièces de zamak et d'aluminium, et aussi de sa visite.

Pour les personnes qui veulent plus d'informations sur les industries DOJE S. L. , vous nous laissons ce lien où vous pourrez télécharger Power Point une présentation de notre activité axée sur la fabrication de pièces par injection en les alliages.

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