Fonte injectée en aluminium et zamak. Industrias DOJE S.L.

Les alliages de zinc en fonderie sous pression les plus répandus sont le zamak 3 et le zamak 5. Ils sont transformés en fonderie sous pression chambre chaude. Les autres alliages à plus forte teneur en aluminium (ZA8, ZA12, ZA27, ...) sont beaucoup moins utilisés.

Composition

Ancienne désignation:

L'ancienne dénomination des alliages de zinc était :

Les termes zamak 3, zamak 5, ZA8, ZA12 et ZA27 sont très courament utilisés au niveau mondial aussi bien en Europe qu'aux USA. La dénomination des alliages de zinc (en fonderie sous pression) est davantage "normalisée" au niveau mondial que celle des alliages d'aluminium (Al Si9Cu3 en Europe et A380 aux USA). Sans doute en raison d'une plus grande ancienneté historique de l'utilisation industrielle des alliages de zinc.

Propriétés fonctionnelles

(*) Coefficient de dilatation thermique (µm/m.K)
Conductivité thermique (W/m.K)
Rm - Résistance à la traction (MPa)
Rp0.2 - Limite d'élasticité (MPa)
Fatigue-Résistance à la fatigue (10 E8 cycles en MPa)

Fuente: My little blog fonderie

Comme vous le savez , il existe de nombreux types de matériaux pour des bijoux . Mais aujourd'hui, nous prêtons attention à un en particulier qui a montré d'excellents résultats , venez et la forme compacte , de sorte que nous pouvons acquérir et simplement l'ajouter à notre chambre. Nous parlons de Zamak.

Et quel est le zamak ? On voit , ce est un matériau en alliage de zinc, l' aluminium, le magnésium et le cuivre. Il est dur et résistant , et peut être trouvé dans beaucoup de façons pour vos perles.Idéal pour les bijoux car avec le passage du temps ne est pas endommagé , vous risquez de perdre du lustre , mais ne se détériore pas ou est âgé avec l'utilisation contrairement aux autres matériaux . Par rapport à l'argent , Zamak étant d'ailleurs moins cher ne est pas sales à l'usage . Et par rapport au métal , zamak pas de pauses ou se laide avec le passage du temps , est plus léger que l'acier et a presque la même résistance . Cela ne veut pas dire qu'il ne aime pas , mais il est plus durable et attrayante que d'autres matériaux .

Source : abedulart

Le North American Die Casting Association indique sur son site Web qu'il considère coulée de métal pour être "l'industrie la plus fondamentale de l'Amérique." Ce ne est pas surprenant qu'une association commerciale de coulée de métal décrirait services de moulage sous pression comme fondamentalement importante, et il est probable que d'autres associations professionnelles pour d'autres secteurs de l'industrie seraient contester la demande de la NADCA. Mais il est indéniable que la coulée est un élément essentiel de notre infrastructure industrielle.

Les sites de NADCA certains des raisons pour lesquelles il estime que les produits de ses membres pour être si important pour l'industrie américaine. Selon eux, 90% de tous les produits manufacturés américains finis implique moulages métalliques d'une certaine façon. Ils disent aussi que meurent roulettes apporter une contribution annuelle de 7 milliards de dollars à l'économie du pays, et que l'industrie de moulage sous pression emploie 50 000 travailleurs dans les capacités directs et indirects.

Un grand nombre d'opérations dans les secteurs commerciaux et industriels se appuient sur l'accès à jeter des produits métalliques. Ces opérations vont des opérations de haute technologie de pointe tels que la fabrication de produits aérospatiaux et médicaux entreprises, à faible technologie fabricants de produits de consommation, tels que les produits d'entretien des pelouses fabricants. Vous pouvez trouver des moulages métalliques dans des vaisseaux spatiaux et modèles réduits de vaisseaux spatiaux. Ils peuvent être trouvés à tous les niveaux de l'industrie et du commerce dans une grande variété de produits et de contextes.

Moulage sous pression en particulier est considéré comme un processus de formage des métaux relativement durable. Selon la NADCA, plus de 95% des pièces moulées en Amérique du Nord de matrice en aluminium se composent d'aluminium recyclé. Cela réduit la nécessité de nouvelles mines d'aluminium, et il réduit également la quantité d'aluminium qui trouve son chemin dans les zones de déchets comme les sites d'enfouissement. Cela rend également le processus plus économique. De plus, des restes produits durant le processus de coulée sous pression peut souvent être récupérés, et ensuite fondus utilisés dans la coulée ultérieure. Compte tenu de tous ces facteurs, il est possible que la NADCA est peut-être droit à sa réclamation sur l'importance de la coulée sous pression.

Source: IQS 

Une variété de finitions de surface de haute qualité est un autre avantage majeur

Electro-Dépôt

Zinc moulé coulées offrent d'excellentes caractéristiques de placage. Electro-placage est généralement un revêtement multicouche consistant en une ou deux couches de cuivre, une ou deux couches de nickel, et une couche finale de chrome, le laiton, l'or, ou tout autre métal placable. Le chromage est la finition décoratif le plus populaire lorsque la corrosion et résistance à l'abrasion est nécessaire.

Chromage adhère mieux aux alliages zamak ZA-8 suivies par ZA-12. Chromage de ZA-27 est possible, mais plus difficul en raison de la nécessité de traiter ZA-27 comme une pièce coulée en aluminium. Processus qui fournissent une peau extérieure lisse, dense, tels que le moulage sous pression et la coulée en moule permanent sont préférés lorsque le placage est envisagée.

Chromates

Chomating est un traitement chimique à faible coût qui offre une protection supplémentaire contre la corrosion contre «cep rouille». Cette forme de corrosion du zinc est causée par une exposition prolongée à des conditions humides. Finitions chromate sont produites par des méthodes d'immersion simples qui déposent un revêtement de chromate mince. Revêtements de chromate sont souvent appliqués à l'instrument, militaire et composants automobiles où la résistance à faible coût à l'humidité est nécessaire. Ces revêtements présentent généralement une tonalité de bronze ou de lustre métallique selon le procédé utilisé.

Phosphates

Revêtements de phosphate sont principalement utilisés pour fournir une bonne base pour la peinture ou le revêtement de poudre.

Anodisation

Un traitement spécial de l'anodisation de zinc est diposition pour moulages de zinc. Ce revêtement est complètement différente de celle des alliages d'aluminium. Zinc anodisation est un revêtement fonctionnel offrant une résistance maximale à la corrosion dans des environnements atmosphériques et marins.

Depuis le processus manteaux uniformément des cavités profondes et des zones filetées, anodisé en alliage de zinc coulée peut servir comme une alternative économique lors du remplacement de laiton traditionnel, bonze et composants en acier inoxydable.

Polissage et brossage

Lustre classique de haut polissage ou techniques brosse de finition peuvent produire des traits semblables à chromage ou en acier inoxydable. Lorsque laqué, ces finitions sont adaptés pour des applications décoratives, intérieur.

Peinture

Tous les alliages de zinc forment une excellente base pour les peintures. Pour faciliter adhérence de la peinture, de phosphate ou chromate prétraitements sont souvent employés. Les alliages de zinc peuvent également être electrostatically peints.

Revêtements en poudre

Revêtement en poudre implique la pulvérisation électrostatique des moulages de zinc avec une résine époxy ou polyester en poudre. Les parties sont alors immédiatement cuit au four pour une finition dureble dur. Il en résulte une corrosion revêtement en matière plastique résistant même, peu coûteux. Les revêtements en poudre sont disponible dans une large gamme de couleurs.

Source : Interzinc

AUJOURD'HUI ZINC alliages de fonderie sont solides, durables et le coût des matériaux d'ingénierie efficace. Leurs propriétés mécaniques en concurrence avec et souvent supérieures à celles de la fonte d'aluminium, de magnésium, bronze, plastique et la plupart des fontes. Ces caractéristiques, ainsi que leurs capacités de finition supérieurs, et le choix des procédés de moulage font alliage de zinc le choix des matériaux incontestée pour les 1990's, car Ils acquerront de gagner du temps et de l'argent:

Les opérations de montage sont réduits.

Assemblées entières peuvent être coulés en une seule unité, ce qui élimine la nécessité pour les opérations d'assemblage manuel coûteux.

Les opérations de montage sont réduits.

Assemblées entières peuvent être coulés en une seule unité, ce qui élimine la nécessité pour les opérations d'assemblage manuel coûteux.

Moins matière d'adaptation nécessaire

Zinc's coulée supérieure fluidité, résistance et la rigidité permet la conception de parois minces pour la réduction de poids et matérielles des économies de coûts.

Les opérations d'usinage sont réduits

En raison de la capacité de coulée net-forme supérieure d'alliages de zinc, l'usinage peut être éliminée ou fortement réduite.

Une production plus rapide et durée de vie prolongée

Die casting cadences de production de zinc sont beaucoup plus rapides que l'aluminium ou le magnésium. Couplé avec une durée de vie dépassant souvent 1 million de pièces, outillage et d'utilisation de la machine charges sont considérablement réduits.

Éliminer les roulements et bagues

Zinc's excellente roulement et d'usure permettent une plus grande souplesse de conception et de réduire les coûts de fabrication secondaires en éliminant les petites bagues et porter inserts.

Choix de basse, moyenne et haute production

Une variété de procédés de coulée sont disponibles pour fabriquer économiquement toutes les tailles et les quantités requises.

Source : Interzinc

En fonderie sous pression, un système d'alimentation efficace et bien conçu permet un remplissage correct de la pièce, une santé pièce correspondant au cahier des charges du client et ne dégrade pas certains éléments de moule (collage, érosion) tout en assurant un temps de cycle et le minimum d'arrêt de production (TRS). Différents outils existent pour réaliser une conception la plus optimisée possible et qui nécessitera un minimum de mise au point et de modifications lors des premiers essais du moule en production.

Rôle du système d'alimentation

Un système d'alimentation doit permettre :

• D'évacuer l'air de l'empreinte le plus complètement possible
• De remplir facilement toutes les zones de pièces
• De pouvoir transmettre la pression de multiplication (P3) aux zones massives ou délicates
• De remplir les pièces (grappe multi-empreintes) de la même manière

Règles de conception

• Longueur d'attaque la plus longue possible (pour permetttre un temps de remplissage court et éviter des trop fortes vitesses à l'attaque)
• Avoir des attaques proches de zones massives
• Limiter le nombre d'attaque (non contigüe) par pièce pour éviter les flux de métal non maîtrisées
• Épaisseur d'attaque suffisante pour transmettre P3 tout en garantissant une découpe aisée
• Eviter d'attaquer en face de petites broches non refroidies (collage) près des attaques de coulée en particulier
• Adapter les sections d'attaques aux différentes zones à remplir
• Assurer un écoulement pulvérisé aux attaques pour disperser au mieux les porosités

Outils

• Le retour d'expérience (REX) et le know-how sur des conceptions antérieures
• Un Outil métier (Salsa 3D, développé par CTIF et vendu par revendu par ESI
• La simulation numérique du remplissage (en interne ou en sous-traitance). CTIF réalise de nombreuses conceptions initiales ou optimisations de moule par simulation numérique pour les fondeurs et les donneurs d'ordre.

Source : CTIF

Source : My little blog fonderie

Ford a ravi la vedette au dernier Salon de Detroit avec la nouvelle génération de son pick-up F-150 dotée d’une carrosserie en alliage d’aluminium. Il a indiqué que le nouveau modèle pèserait entre 250 et 320 kilos de moins que l’actuel, pour une large part grâce à l’utilisation d’aluminium, et qu’il prévoyait de le commercialiser à des prix proches de ceux de l’actuel (qui s’échelonnent de 24 500 à 55 000 dollars). Le nouveau F-150 s’inscrit dans la stratégie de réduction de la consommation des véhicules du constructeur. Ford n’a pas donné d’indication concernant la consommation du véhicule, mais selon des informations parues dans la presse, il viserait une consommation de carburant sur route de 7,8 litres aux 100 kilomètres.

Des coûts de matériaux plus importants

La décision de remplacer la carrosserie en acier du véhicule le plus vendu aux États-Unis et le plus rentable de Ford par une carrosserie en aluminium pourrait révolutionner le marché américain des utilitaires, mais aussi réduire les bénéfices du constructeur. Elle implique en effet des coûts de matériaux plus élevés, d’importants investissements dans les outils de production et l’ingénierie, ainsi que le risque d’une mise en fabrication compliquée et troublée et d’une possible résistance de la clientèle. Se pose également le problème des coûts de réparation des panneaux de carrosserie et par ricochet du montant des primes d’assurance.

Une réparation facile des panneaux endommagés

Ford a souligné à cet égard que le modèle avait été conçu pour être réparé facilement. Il s’est en outre engagé à aider financièrement ses concessionnaires et les ateliers de réparation pour que les panneaux de carrosserie endommagés puissent être remplacés ou réparés à un coût compétitif. Eric Noble, président de la société de conseil The CarLab, a estimé que l’utilisation d’aluminium augmenterait le coût du nouveau F-150 d’au moins 1 000 dollars, sachant que l’aluminium est environ trois fois plus cher que l’acier.

Source : www.ccfa.fr

Source: My little blog fonderie

IRILUR S. L. - Lampes et accessoires pour lampes, a de nouveau à confier à nous pour créer et fondre leurs nouveaux bras fermés pour luminaire en zinc. Après des mois de travail car nous pouvons dire que son nouveau conception est prêt à être ajoutée à son catalogue des produits.

À la différence de la majorité des sociétés de lampes ou accessoires pour lampes, IRILUR S. L. conduit depuis les années 80 utilisant l'alliage de zinc "moins", appliquée avec succès pour fabriquer ses produits d'éclairage, obtenant obtenir formes et géométries non d'éventuelles avec d'autres matériaux à l'exception des plastiques, Et d'autre part obtenir des améliorations notables de finition de surface en raison de sa stabilité dimensionnelle et à la elle réalisable dans les superficies, supprimant processus de limailles et polissage que fatalement introduisent, dans les pièces fondues en laiton et bronze et dans une faible proportion dans les pressées, variations peu contrôlables des formes initialement envisagées (notamment par des arêtes et courbes de petit radio). Cette protection est obtenue bien avec revêtements organiques (peintures, vernis, laques, émaux) soit par revêtements électrolytiques, dans les laiton sont généralement de nickel et de chrome et dans le cas du moins souvent de cuivre-nickel-chrome.

Ne pas oublier la possibilité pour le moins, à l'instar des autres métaux et de certains plastiques, d'intégrer les revêtements tribológicos de PVD (Physical domaine Deposition), de CVD (Chemical domaine Deposition) ou de PECVD (plasma Enhaced Chemical domaine Deposition) ou les plus récentes à base d'alliages de nickel et de tungstène, que dans certains cas sont substituant ou remplacent les revêtements électrolytiques à base de nickel et de chrome, entre autres particularités n'affectent à l'environnement ni à la santé

Une pièce de fonderie, qu'elle soit en fonte en aluminium ou en acier, possède des propriétés mécaniques en statique (Rm, Rp0.2, allongement) et en dynamique (limite d'endurance en fatigue) qui résultent d'un certain nombre de paramètres (conception de la pièce, éléments d'alliage, ..., finesse de la microstructure).

Les facteurs importants

Les principaux facteurs qui impactent sur les caractéristiques mécaniques (en statique comme en dynamique) d'une pièce sont :

• La teneur en éléments d'alliage qui entrent dans la composition chimique de la pièce (Al-Si7Cu3Mg pour un aluminium ou 2.7 % C, 0.6 Si, 4.2 % Ni et 1.6 % Cr pour une fonte Ni-Hard)
• L'absence de défauts internes ou externe dans les parties de pièces sollicitées mécaniquement. On spécifie généralement un niveau de défaut acceptable (classe 1 pour les retassures en zone désignée par exemple) dans le CdC pièce. L'impact des défauts sur les caractéristiques mécaniques peut être appréhendé finement
• Le tracé de la pièce (et par exemple l'absence de zones de concentration de contraintes ou de zones massives isolées)
• Le type de microstructure obtenue. Par exemple, la forme du graphite (lamellaire, sphéroïdale, vermiculaire) ou de la matrice (perlitique, ferritique, austénitique, bainitique) pour les fontes ou la forme du silicium (aciculaire ou lamellaire) ou des composés intermétalliques (Al-Fe-Si) pour les alliages d'aluminium
• La finesse de la microstructure (résultant de la vitesse de solidification). Pour certaines applications, on spécifie ainsi le DAS (Dendritic Arm Spacing) en µm pour les alliages d'aluminium
• Les micro-éléments d'addition en très faibles quantités (quelques ppm versus quelques % pour les éléments d'alliage traditionnels)
• Un traitement thermique ultérieur qui modifie la microstructure (transformation de l'austénite en martensite pour les aciers par exemple). Pour les alliages Al-Si par exemple, c'est l'addition de magnésium qui permet lors du traitement thermique d'augmenter les caractéristiques mécaniques
• Les opérations d'usinage qui peuvent faire déboucher en surface des porosités ou amener des contraintes résiduelles
• Un traitement ultérieur (shot peening local ou compression isostatique à chaud par exemple)

Source : CTIF

Source: My little blog fonderie

La tomographie est une nouvelle technologie CND (Contrôle Non Destructif) permettant d'obtenir une reconstruction 3D des défauts internes. Les défauts peuvent donc être visualisés et quantifiés avec précision (position dans l'espace, taille, facteur de forme, ...).

Quel est le principe de la tomographie ?

La tomographie consiste à utiliser une source radio (micro foyer) sur une pièce ou un échantillon en rotation. L’image en 3D est ensuite reconstruite par calcul.

Par rapport à d’autres moyens d’analyse de défauts internes, la tomographie présente des avantages :
- vrai image en 3D qui permet de visualiser et diagnostiquer finement les défauts interne,
- quantification (de la géométrie pièce et des défauts)

Mais impose également des contraintes :
- coût de l’outil
- temps d’analyse.

Que permet d'analyser la tomographie ?

La tomographie permet de faire deux choses:
- Du contrôle dimensionnel sur pièce 3D
- Du contrôle de santé interne sur pièce

Un fondeur peut-il s'équiper ?

Oui, certains ont commencé à le faire à des fins de contrôle dimensionnel et de santé pièce. Des clients ou centres de R&D sont équipés également d'un tomographe.

La quantification de défauts internes

La micro-tomographie, utilisé par CTIF dans un projet de R&D, a permis d'acquérir des images avec une résolution comprise entre 3 µm et 20 µm (1 voxel = 20 µm). Différents matériaux ont été analysés (Al Si9Cu3, Al Si12, Al Si17Cu3, zamak, magnésium, fonte GS, mousse d'aluminium). La grande majorité concernait la fonderie sous pression (Al, Zn), sujet de ce projet de R&D.

La tomographie permet d'avoir accès aux informations suivantes :
- taux de porosité (dans une zone de pièce)
- diamètre des pores (moyen, mini, maxi)
- facteur de forme des pores
- distance des pores à la peau de pièce. Ce paramètre a une importance cruciale pour la tenue en fatigue (en flexion alternée, mais également dans une moindre mesure en traction/compression) dans le sens où les défauts très proches de la surface initient les fissures de fatigue.

Toutes ces données nécessitent cependant une opération de dépouillement manuelle :
- Isoler la zone intéressante
- Réaliser une opération de seuillage (transformation d'une image initiale en niveau de gris en une image binaire noir-blanc). L'opération de seuillage (en analyse d'image) est clairement la plus délicate.
- Opérations d'érosion et dilatation qui permettent d'éliminer le bruit (résultant du seuillage) et les trop petits défauts afin d'avoir un nombre de pores facilement analysable.
- Analyse proprement dite du fichier pour rendu réaliste et transfert vers un tableur type Excel.

Traitement d'image

Analyse et quantification des pores

Distance à la surface (et diamètre de pore en ordonnée) pour une pièce en aluminium de 3.5 mm d'épaisseur

Pores par rapport à la surface de pièce (gauche et droite) de pièce.

La zone en peau de pièce est relativement saine.

Images de défauts 3D en tomographie

Micro-retassure (vue 3D) - Shrinkage

Reprise (vue 3D) - Cold shut

Soufflure (vue 3D) - Blowhole pores

Retassure (vue 3D) sans filtrage - shrinkage (without erode and dilate operations)

Retassure (Al Si9Cu3)

Vídeos

1. Tomographie Medical
2. Reprise
3. Retassure
4. Soufflo Retassure
5. Soufflure

Un moyen de CND d'avenir

La tomographie est un moyen de contrôle qui commence à sortir de la R&D et est amené à se développer industriellement dans l'avenir car permettant d'accéder à des informations complémentaires par rapport à la radioscopie.

Source: My little blog fonderie