Fonte injectée en aluminium et zamak. Industrias DOJE S.L.

Le zinc est un matériau connu depuis très longtemps. Dans l'antiquité, sous le nom d'airain, il était utilisé sous la forme d'un alliage de cuivre-étain-zinc pour réaliser des bracelets. La première application industrielle date de 1814 où le procédé est alors employé à la fabrication des caractères d'imprimerie en alliage de plomb et d'étain. De nombreuses recherches sur les alliages de zinc furent conduites par la New Jersey Zinc Company (Etats-Unis) qui, pendant les années 20, fit particulièrement évoluer les alliages de zinc. Mais l'utilisation industrielle en grandes série des alliages de zinc par transformation en fonderie sous pression à l'échelle industrielle date des années 1960.

Antiquité

Le zinc était connu de l'Antiquité : des bracelets de zinc découverts en Grèce, dans les ruines de Cameros, en apportent le témoignage et permettent d'estimer que leur fabrication se situe vers le Vème siècle avant J.C. Mais, bien avant que la nature métallique du zinc ne soit déterminée, ce métal était présent dans les alliages de cuivre de l'époque appelée l'Age du Bronze qui succéda à l'Age du Cuivre. Ces alliages, dénommés dans la littérature ancienne “ airain ”, étaient vraisemblablement obtenus par réduction simultanée de minerais de cuivre, d'étain et de zinc.

Comme un processus de fabrication, die casting est remarquable pour sa capacité à fabriquer des pièces avec un haut degré d'uniformité, à proximité de précision de conception et les finitions de surface de qualité. Dans de nombreux cas, moulage sous pression peut réduire ou éliminer la nécessité pour l'usinage post-production, en augmentant le coût-efficacité du processus et de raccourcir le temps de fabrication. Bien qu'il puisse être difficile de mourir métaux exprimés robustes, telles que certaines nuances d'acier, il existe de nombreux autres types de bien adapté pour les méthodes de moulage sous pression.

Cours avancé organisé par TEDFUN

Le 19 Février DOJE INDUSTRIES , S.L. Il a fréquenté le cours avancé de conception de cours Mold tenue à Saragosse d'injection organisé par TEDFUN et a compté avec la participation de TECNALIA et l'analyse de la société et de la simulation . Le cours , qui vise à chefs de production , le personnel technique de qualité , Bureau technique , de production ou de maintenance visait principalement à la formation de pointe pour la conception de moules non ferreux de coulée sous pression , basée sur une simulation d'étude de cas pour une pièce d'aluminium injecté.

Industries DOJE S. L. , tient à remercier tous les visiteurs qui en ont approché notre stand en SUBCONTRATACIÓN 2015 (Bilbao) les jours 26,27,28 et 29 mai et se sont intéressés par notre Services de fonte Injectée de zamak et d'aluminium.

Nous remercions également tous nos clients par nous laisser exposer certaines de leurs pièces de zamak et d'aluminium, et aussi de sa visite.

Pour les personnes qui veulent plus d'informations sur les industries DOJE S. L. , vous nous laissons ce lien où vous pourrez télécharger Power Point une présentation de notre activité axée sur la fabrication de pièces par injection en les alliages.

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Les alliages de zinc en fonderie sous pression les plus répandus sont le zamak 3 et le zamak 5. Ils sont transformés en fonderie sous pression chambre chaude. Les autres alliages à plus forte teneur en aluminium (ZA8, ZA12, ZA27, ...) sont beaucoup moins utilisés.

Composition

Ancienne désignation:

L'ancienne dénomination des alliages de zinc était :

Les termes zamak 3, zamak 5, ZA8, ZA12 et ZA27 sont très courament utilisés au niveau mondial aussi bien en Europe qu'aux USA. La dénomination des alliages de zinc (en fonderie sous pression) est davantage "normalisée" au niveau mondial que celle des alliages d'aluminium (Al Si9Cu3 en Europe et A380 aux USA). Sans doute en raison d'une plus grande ancienneté historique de l'utilisation industrielle des alliages de zinc.

Propriétés fonctionnelles

(*) Coefficient de dilatation thermique (µm/m.K)
Conductivité thermique (W/m.K)
Rm - Résistance à la traction (MPa)
Rp0.2 - Limite d'élasticité (MPa)
Fatigue-Résistance à la fatigue (10 E8 cycles en MPa)

Fuente: My little blog fonderie