Aleaciones utilizadas en Fundición a presión o inyección

Aleaciones utilizadas en Fundición a presión o inyección

Alloys Used in Die Casting
Alloys Used in Die Casting

Como un proceso de fabricación, la fundición a presión o inyección es notable por su capacidad para la fabricación de piezas con un alto grado de uniformidad, cerca de la precisión del diseño y acabados de calidad. En muchos casos, la fundición a presión puede reducir o eliminar la necesidad de mecanizado de post-producción, el aumento de la rentabilidad del proceso y recorte del tiempo de fabricación. Aunque puede ser difícil fundir metales o aleaciones resistentes emitidos, tales como ciertos grados de acero, hay muchos otros tipos de aleaciones bien adaptados para los métodos de fundición a presión.

 

Los moldes para la fundición a presión o inyección por lo general se construyen a partir de acero endurecido y que a menudo son el componente más caro en una máquina de fundición a presión. Estos moldes pueden manejar una gama de diferentes familias de aleación con resultados variables, pero la inyeccion en la fundición es generalmente más efectivo en metales con bajas temperaturas de fusión. Por esta razón, las aleaciones de fundición a presión común caen en un puñado de categorías basadas en las propiedades de la composición y materiales.

Aleaciones de Zinc o Zamak

Materiales con base de zinc o zamak son relativamente fáciles de fundir a presión o por inyección, y responder así al proceso de moldeo por troquel. Estos materiales se componen de múltiples metales en proporciones específicas. Por ejemplo, una típica pieza de trabajo de fundición a presión a base de zinc consiste en 86 por ciento de zinc, de 4 a 7 por ciento de cobre, y de 7 a 10 por ciento de estaño. Ligeramente mayor proporción de estaño hacen que la pieza de trabajo sea más flexible, mientras que el aumento de los niveles de cobre mejoran la rigidez. Las aleaciones de zinc tienen un punto de fusión en el intervalo de 700 a 800 grados Fahrenheit.

Las aleaciones de zinc se utilizan a menudo en lugar de hierro fundido o bronce, pero tienden a tener una menor resistencia a la tracción respecto a sus contrapartes más resistentes. A menos que se refuerce especialmente durante el proceso de aleación, el material a base de zinc no puede exceder de aproximadamente 17000 libras (7711 kgs) por pulgada (1 pulgada = 2,54cm) cuadrada de la fuerza. Como resultado, algunos productos de zinc no se utilizan en aplicaciones que implican altas cargas mecánicas. Estas piezas de zinc pueden ser corroídas por sustancias alcalinas o de agua salada, excepto si se utilizan baños para conservar su brillo a pesar de las condiciones atmosféricas.

Aleaciones de estaño

Las aleaciones compuestas con una cantidad significativa de estaño como un metal de base son los más utilizados en aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión, tales como las destinadas a la industria alimentaria o cojinetes internos y externos. Mientras que la proporción de metales en estas aleaciones puede variar ampliamente, una aleación de estaño típico consta de 90 por ciento de estaño, 6 por ciento de antimonio, y 4 por ciento de cobre, que se añade para reforzar la durabilidad del material. Las piezas fundidas de aleación de estaño generalmente pesan menos de diez libras y rara vez superan los 1/32 de pulgada de espesor. Se valoran por su resistencia a alcalino, ácidos y el agua, pero cuentan con una calificación relativamente baja resistencia a la tracción por debajo de 8.000 libras por pulgada cuadrada.

Aleaciones de Bronce y latón

La mayoría de los materiales de bronce y latón puede ser fundidos a presión con tanta eficacia como las aleaciones a base de zinc, aunque pequeños agujeros sólo pueden ser perforados en la pieza de trabajo después de la fundición, y no durante el proceso de fundición. Bronce y latón se utilizan comúnmente para crear arandelas, los componentes del árbol de levas, y productos decorativos (debido a su color característico y el potencial de acabados superficiales). Una aleación de latón típico consta de 60 por ciento de cobre, 40 por ciento de zinc, y 2 por ciento de aluminio, pero hay muchas variaciones en esta mezcla. La fundición de bronce y latón es capaz de producir productos con una superficie duradera y especificaciones interiores de alta precisión.

Algunos latones tienen dificultad para tolerar la contracción de los procesos de alta temperatura, pero a pesar de estos desafíos, la mayoría de estas aleaciones pueden utilizarse para productos que pesen hasta quince libras y con espesores iguales o menores de 1/32 de pulgada. Ellos son generalmente adecuados para aplicaciones que requieren resistencia a la tracción de menos de 8000 libras por pulgada cuadrada.

Aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio fundido a menudo se encuentran en partes de automóviles y engranajes, y se han utilizado para crear los instrumentos quirúrgicos en el pasado. Ellos son generalmente más fuertes y más ligeros que la mayoría de los materiales a base de zinc, pero tienden a ser más caro de crear. El uso de aleaciones de aluminio puede reducir la necesidad de tratamientos de acabado, tales como placas, y un grado de común está compuesta por 92 por ciento de aluminio mezclada con 8 por ciento de cobre. El magnesio se puede añadir a esta aleación para mejorar su resistencia a la tracción de alrededor de 21 000 libras por pulgada cuadrada a aproximadamente 32.000 por pulgada cuadrada, mientras que el níquel se puede incluir para aumentar la rigidez y proporcionar un acabado de superficie superior. El punto de fusión de una aleación de aluminio es de alrededor de 1.150 grados Fahrenheit.

Las aleaciones de plomo

Al igual que las aleaciones de estaño, materiales a base de plomo tienden a ser utilizados por su resistencia a la corrosión y en aplicaciones que requieren no más de 8000 libras de resistencia a la tracción por pulgada cuadrada. Las aplicaciones más comunes incluyen equipos de seguridad contra incendios, rodamientos, y diversos productos metálicos decorativos. Son relativamente baratos para la producción de piezas de fundición de menos de 15 libras, pero las aleaciones de plomo no pueden utilizarse para productos que estarán en contacto con alimentos. Una aleación típica de plomo podría ser 90 por ciento de plomo y 10 por ciento de antimonio, con el estaño ser una adición común también. El punto de fusión es por lo general alrededor de 600 grados Fahrenheit, y el espesor del producto rara vez excede 1/32 de pulgada.

Source: http://www.thomasnet.com/ 

Modificado por última vez en Jueves, 29 Octubre 2015 15:12

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