Zamak

Zamak

Zamak (12)

Árticulos de zamak. Suministra las piezas, de conformidad con los deseos del cliente, parcial ó totalmente terminadas y asesora sobre todos los moldes y útiles necesarios.

Jueves, 09 Abril 2015

Las aleaciones de zinc más comunes en la fundición a presión son el zamak 3 y 5. Ya que estas son transformadas en la fundición a presión o fundición inyectada de cámara caliente. Otras aleaciones con alto contenido de aluminio (ZA8, ZA12, ZA27, ...) son mucho menos utilizados.

Composición

Aleaciones ZamakZamak 2Zamak 3Zamak 5ZA 8ZA12ZA27
Designación ZP0430 ZP0400 ZP0410 ZP0810 ZP1110 ZP2720
Standard ZP2 ZP3 ZP5 ZP8 ZP12 ZP27
Símbolo ZnAl4Cu3 ZnAl4 ZnAl4Cu1 ZnAl8Cu1    

Nombre anterior:

El nombre anterior era aleaciones de zinc:

TemaZamak 2Zamak 3Zamak 5ZA 8ZA12
Francia Z-A4U3 Z-A4 Z-A4U1 Z-A8U1  
Inglatera   Alliage A Alliage B    
Alemania Z430 Z400 Z410    
Italia ZnAlCu3 G-G-ZnAl4 G-ZnAl4Cu1 G-ZnAl8Cu1 G-ZnAl11Cu1
EE.UU. AG43A AG40A AG41A ZA8 ZA12

Términos zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZA12, ZA27 y se utilizan con mucha frecuencia en todo el mundo, tanto en Europa y los EE.UU.. Las aleaciones de zinc (nombre de la fundición a presión) es más "estandarizados" global que la de aleaciones de aluminio (Al Si9Cu3 A380 en Europa y los EE.UU.). Probablemente debido a una mayor edad histórica del uso industrial de aleaciones de zinc.

Propiedades funcionales

Aleación ZamakZamak 2Zamak 3Zamak 5ZA 8
Standard ZL2 ZL3 ZL5 ZL8
Símbolo ZnAl4Cu3 ZnAl4 ZnAl4Cu1 ZnAl8Cu1
Densidad 6.8 6.7 6.7 6.3
Intervalo Sol 379-389 382-387 379-388 375-404
Conductividad 119 113 110 115
Coef dil 2.7.8 27.4 27.4 23.2
Cond IACS 25 27 26 27.7
Mod joven 119 113 110 115
Rm (MPa) 355 330 355 370
Rp0.2 (MPa) 270 200 250 220
Fatiga 60 56 60 100

(*) Coeficiente de expansión térmica (um / mK) .
La conductividad térmica (W / mK) .
Rm - Resistencia a la tracción (MPa)
Rp0.2 - Límite elástico (MPa) .
Resistencia a la fatiga La fatiga (10 ciclos E8 MPa).

Fuente: My little blog fonderie

Lunes, 16 Febrero 2015

Como sabes hay muchos tipos de materiales para las piezas de bisutería. Pero hoy queremos prestar atención a uno en particular que ha demostrado grandes resultados, por venir ya compacto y con forma, de modo que lo podemos adquirir y simplemente incorporarlo a nuestra pieza. Hablamos del Zamak.

¿Y qué es el zamak? Verás, es un material hecho a partir de la aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre. Es duro y resistente, y lo podrás encontrar en gran cantidad de formas para tus abalorios.

Es ideal para la bisutería porque con el paso del tiempo no se estropea, puede perder un poco de brillo pero no se deteriora ni se envejece con el uso a diferencia de otros materiales. En comparación con la plata, el Zamak además de ser más económico no se ensucia con el uso. Y en comparación con el metal, el Zamak no se estropea ni se pone feo con el paso del tiempo, es más ligero que el acero y casi tiene su misma resistencia. Esto no quiere decir que no haya que cuidarlo, pero sí que es más resistente y vistoso que otros materiales.

Source : Abedulart

Lunes, 29 Septiembre 2014

Una variedad de acabados superficiales de alta calidad es otra ventaja importante.

Galvanoplastia

La fundición inyectada de Zamak ofrecen excelentes características de galvanoplastia. Galvanoplastia es generalmente un revestimiento de múltiples capas que consta de una o dos capas de cobre, una o dos capas de níquel y una capa final de cromo, latón, oro, o cualquier otro metal platable. El cromado es el acabado decorativo más popular cuando se requiere evitar la corrosión y de una alta resistencia a la abrasión.

El cromado se adhiere mejor a las aleaciones de zamak y ZA-8, seguido de ZA-12. Cromado de ZA-27 es posible, pero más dificil debido a la necesidad de tratar la ZA-27 como una fundición de aluminio. Se prefieren cuando se están considerando procesos que proporcionan una piel exterior lisa, densa como la fundición a presión y el moldeado permanente.

Cromados

El Cromado es un tratamiento químico de bajo costo que ofrece una protección adicional contra la corrosión contra "oxido blanco". Esta forma de corrosión de zinc es causada por la exposición prolongada a condiciones de humedad. Acabados de cromado se producen por métodos simples de inmersión que depositan un recubrimiento de cromado delgada. Revestimientos de cromado se aplican a menudo a instrumento, militar y componentes de automoción, donde se requiere resistencia de bajo costo a la humedad. Estos revestimientos normalmente tienen un tono bronce o brillo metálico dependiendo del proceso utilizado.

Fosfatos

Revestimientos de fosfato se utilizan principalmente para proporcionar una buena base para la pintura o recubrimiento en polvo.

El anodizado

Un tratamiento especial de anodizado zinc está disponible para fundición de zinc. Este recubrimiento es completamente diferente a la de las aleaciones de aluminio. Anodización El zinc es un recubrimiento funcional que proporciona la máxima resistencia a la corrosión en ambientes atmosféricos y marinos.

Desde el proceso de capas uniformemente huecos profundos y zonas roscadas, anodizado fundición de aleación de zinc puede servir como una alternativa económica al sustituir latón tradicional, bonzo y componentes de acero inoxidable.

Pulido y Cepillado

Alto brillo pulido convencional o técnicas de acabado de cepillo pueden producir una apariencia similar a la de cromado o acero inoxidable. Cuando lacado, estos acabados son adecuados para aplicaciones interiores decorativas.

Pintura

Todas las aleaciones de zinc constituyen una base excelente para las pinturas. Para ayudar a la adhesión de pintura, tratamientos previos de fosfato o cromado son a menudo empleados. Aleaciones de zinc también se pueden pintar electroestáticamente.

Revestimientos en polvo

La pintura en polvo implica la pulverización electrostática de las piezas de fundición de zinc con un polvo de epoxi o poliéster. Las piezas son entonces inmediatamente curados en un horno para un acabado duradero y duro. El resultado es un revestimiento de plástico resistente a la corrosión, incluso, de bajo costo. Los recubrimientos en polvo son disponible en una amplia gama de colores.

Source : Interzinc

Lunes, 29 Septiembre 2014

Hoy las aleaciones fundidas de zinc son fuertes, duraderos y material de ingeniería rentable. Sus propiedades mecánicas compiten ya menudo y superan a los de la fundición de aluminio, magnesio, bronce, plásticos y la mayoría de las fundiciones. Estas características, junto con sus capacidades de acabado de calidad superior, y la elección de los procesos de fundición de aleación de zinc, hacen que sea  la elección de material incuestionable para la década de 1990, debido a que ahorra tiempo y dinero:

Las operaciones de montaje se reducen.

Montajes enteros pueden ser lanzados como una sola unidad, eliminando la necesidad de operaciones caras de montaje manual.

Menos material necesario

La superior fluidez, resistencia y rigidez del zinc permite el diseño de las secciones de pared delgada para la reducción de peso y costos de materiales.

Las operaciones de mecanizado se reducen

Debido a la capacidad de fundición en forma de red superiores de aleaciones de zinc, el mecanizado se puede eliminar o ser drásticamente reducida.

Una producción más rápida y la vida útil de las herramientas

Las tasas de producción de la fundición de zinc son mucho más rápidos que los de aluminio o magnesio. Junto con una vida de la herramienta a menudo superior a 1 millón de piezas, herramientas y cargas de uso de la máquina se reducen drásticamente.

Eliminar cojinetes y bujes

El excelente rodamiento y desgaste del zinc permiten una mayor flexibilidad en el diseño y reducir los costes de fabricación secundarias mediante la eliminación de pequeños casquillos y desgaste inserciones.

Elección de baja, media y alta producción

Una variedad de procesos de fundición están disponibles para fabricar económicamente cualquier tamaño y la cantidad requerida.

Source : Interzinc

Viernes, 21 Marzo 2014

IRILUR S.L. - Lámparas y accesorios para lámparas, ha vuelto a confiar en nosotros para crear y fundir sus nuevos brazos cerrados para luminaria en zamak. Después de meses de trabajo ya podemos decir que su nuevo diseño está preparado para ser añadido a su catálogo de productos.

A diferencia de la mayoría de empresas de lámparas o accesorios para lámparas, IRILUR S.L. lleva desde los años 80 utilizando la aleación de cinc "zamak", aplicada con éxito para fabricar sus productos de iluminación, consiguiendo obtener formas y geometrías no posibles con otros materiales a excepción de los plásticos, y por otra conseguir notables mejoras de acabado superficial debido a su estabilidad dimensional y a la tersura obtenible en las superficies, suprimiendo procesos de limado y pulido que fatalmente introducen, en las piezas fundidas de latón y bronce y en menor proporción en las prensadas, variaciones poco controlables de las formas originalmente proyectadas (especialmente en aristas y curvas de pequeño radio). Esta protección se obtiene bien con recubrimientos orgánicos (pinturas, barnices, lacas y esmaltes) o bien mediante recubrimientos electrolíticos que, en los latones son generalmente de níquel y cromo y en el caso del zamak suelen ser de cobre-níquel-cromo.

Tampoco debe olvidarse la posibilidad que tiene el zamak, al igual que los restantes metales y algunos plásticos, de incorporar los recubrimientos tribológicos de PVD (Physical Vapour Deposition), de CVD (Chemical Vapour Deposition) o de PECVD (Plasma Enhaced Chemical Vapour Deposition) o los mas recientes a base de aleaciones de níquel y tungsteno, que en determinados casos están substituyendo o substituirán a los recubrimientos electrolíticos a base de níquel y cromo que, entre otras particularidades no afectan al medio ambiente ni a la salud.

Página 1 de 3

Blog