Zamak

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Zamak (18)

Árticulos de zamak. Suministra las piezas, de conformidad con los deseos del cliente, parcial ó totalmente terminadas y asesora sobre todos los moldes y útiles necesarios.

Lunes, 19 Febrero 2024

En el mundo de la fabricación de componentes metálicos, la búsqueda de materiales que ofrezcan tanto durabilidad como versatilidad es constante. En este contexto, el zamak inyectado se ha destacado como una opción de vanguardia que combina resistencia, precisión y facilidad de moldeado. Desde aplicaciones en la industria automotriz hasta la creación de accesorios de alta calidad, el zamak inyectado ha revolucionado la forma en que se producen una amplia gama de productos metálicos. En este artículo, exploraremos en detalle qué es el zamak inyectado, sus aplicaciones y los beneficios que ofrece en comparación con otros materiales.

¿Qué es el Zamak Inyectado?

El zamak inyectado es un material metálico que se utiliza ampliamente en la fabricación de componentes debido a su excelente combinación de propiedades físicas y químicas. Consiste principalmente en una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre, lo que le confiere una notable resistencia a la corrosión y una alta durabilidad. Además, su bajo punto de fusión lo hace ideal para el proceso de inyección, donde se moldea a alta presión en moldes precisos para crear piezas con detalles intrincados y acabados de alta calidad.

Aplicaciones del Zamak Inyectado:

Las aplicaciones del zamak inyectado son amplias y diversas, abarcando diferentes industrias y sectores. En la industria automotriz, se utiliza para fabricar una variedad de componentes, incluidos los emblemas del vehículo, cierres de puertas, y piezas internas de los sistemas de frenado. Su resistencia a la corrosión lo hace especialmente adecuado para piezas que están expuestas a condiciones ambientales adversas.

En el ámbito de la electrónica y la tecnología, el zamak inyectado se utiliza para producir carcasas de dispositivos electrónicos, conectores y partes de mecanismos de sujeción, aprovechando su capacidad para integrar características de diseño complejas con alta precisión dimensional.

Otras aplicaciones incluyen la fabricación de accesorios para el hogar, muebles, equipos médicos y productos de consumo, donde su versatilidad en el moldeo y su resistencia son altamente valoradas.

Beneficios del Zamak Inyectado:

Resistencia y Durabilidad: El zamak inyectado ofrece una excelente resistencia a la corrosión, impacto y desgaste, lo que garantiza una larga vida útil de los componentes fabricados con este material.

Precisión Dimensional: Gracias a su capacidad para llenar moldes complejos con alta precisión, el zamak inyectado permite la creación de componentes con detalles intrincados y geometrías precisas, lo que es crucial en muchas aplicaciones.

Facilidad de Moldeo: Su bajo punto de fusión y fluidez durante el proceso de inyección lo hacen altamente moldeable, lo que permite la producción eficiente de piezas con formas complicadas y detalles finos.

Eco-amigable: El zamak inyectado es reciclable, lo que lo convierte en una opción respetuosa con el medio ambiente para la fabricación de componentes metálicos, contribuyendo así a la sostenibilidad.

Conclusión:

En resumen, el zamak inyectado representa una innovación significativa en la fabricación de componentes metálicos, ofreciendo una combinación única de resistencia, precisión y versatilidad. Su amplia gama de aplicaciones y los numerosos beneficios que ofrece lo convierten en una opción preferida para empresas que buscan materiales de alta calidad para sus productos. Con su capacidad para satisfacer las demandas de diferentes industrias y sectores, el zamak inyectado continúa desempeñando un papel crucial en la evolución del diseño y la fabricación de componentes metálicos en todo el mundo.

Martes, 23 Junio 2020
CONCEPTO ZAMAK - 3 ZAMAK - 5
Modificación máxima de las dimensiones debidas a la contracción (enfriamiento al aire) - 0,0007 - 0,0009
Dilatación máxima después de la contracción terminada + 0,0002 + 0,0011
Modificación resultante de las dimensiones con respecto a las medidas originales - 0,0005 + 0,0002
Tolerancia máxima en las dimensiones - 0,0007 a 0,0000 - 0,0009 a +0,0002

Una vez terminada la contracción, las piezas fundidas empiezan a dilatarse. Tambien la dilatación es un factor insignificante.

En la tabla superior, preparada por The New Jersey Zinc Co. resumimos las modificaciones en las dimensiones de las aleaciones de Zamak, en función del tiempo, admitiendo un envejecimiento de dos años en una ambiente de aire seco a 95ºC.

A la temperatura ordinaria la modificación en las dimensiones es completada en más o Conos del 60% al 70% dentro de cuatro o cinco semanas.

Como se deduce de la tabla anterior, la variación en las dimensiones es tan insignificante que no tiene importancia en la mayoría de piezas fundidas a presión. No obstante, en aplicaciones determinadas en las cuales se requiere un maquinado de la pieza fundida con tolerancias muy pequeñas, se acorta el período de la modificación en las dimensiones, sometiendo las piezas fundidas a un tratamiento térmico, o sea, a un envejecimiento artificial. Se recomienda un calentamiento a 100ºC durante 3 a 6 horas, o a 85ºC durante 5 a 10 horas, o también a 70ºC durante 10 a 20 horas. Despues del tratamiento deben enfriarse las piezas en el aire.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (FUNDICION POR INYECCION). A. BIEDERMANN

Jueves, 07 Mayo 2020

Propiedades químicas del zinc

El zinc en aire seco no sufre alteraciones y mantiene su brillo metálico; expuesto al aire húmedo se deslustra, formándose gradualmente una capa protectora gris, delgada y fuertemente adherida – carbonato de zinc (ZnCO3) – que protege al metal contra una acción atmosférica posterior. El zinc es, pues, muy útil para cubiertas y para cubrir otros metales oxidables. Como ya se ha mencionado, el zinc en estado líquido tiene tendencia a disolver el hierro. El zinc, a su vez, se disuelve fácilmente en los ácidos y en los álcalis.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Jueves, 20 Febrero 2020

El zinc tiene una densidad de 6,9 a 7,2; el valor exacto depende de la velocidad utilizada en su enfriamiento. Se funde a los 419ºC y hierve a unos 907ºC. Se evaporiza y quema con una llama clara, formándose oxido de zinc (blanco de zinc).

El zinc es duro, de un color blanco-azulado y posee un brillo metálico. Tiene una superficie de rotura cristalina. El zinc puro cristaliza en el sistema hexagonal. La aparición de pequeñas manchas en la superficie de rotura es un indicio de la presencia de pequeñas cantidades de hierro; este metal es una impureza muy perjudicial: en efecto, si excede de sólo 0,008% afecta ya la ductilidad del zinc.

Es interesante de notar que el zinc vaciado a una temperatura cercana a su temperatura de fusión tiene una textura de grano grueso; por otro lado, si se lo funde en un molde refrigerado por agua, el tamaño de los cristales se reduce notablemente.

A la temperatura ordinaria el zinc se pone quebradizo; sin embargo es maleable entre temperaturas de 100ºC y 149ºC. A estas temperaturas se lo puede someter a un proceso de laminado y prensado. Por encima de 150ºC el zinc vuelve a ser quebradizo y , en temperaturas más altas (alrededor de 250ºC) es tan quebradizo que puede ser pulverizado.

La resistencia a la tracción de las varias clases de zinc indicadas en la Tabla 15 no varía en forma regular con la composición química. La misma alcanza a unos 15 Kg / mm2 a la temperatura del ambiente.

Ya hemos visto que las impurezas principales del zinc son el hierro, el plomo y el cadmio. Un contenido de plomo de más de 0,8% ocasiona grietas en las piezas fundidas, ocurriendo lo mismo si la proporción del cadmio excede de 0,5%.

Se comprende, pues, la importancia que tiene la utilización de un zinc altamente puro en la preparación de las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones de otros metales, por ejemplo, latón, aleaciones de aluminio, etc., permiten una tolerancia mayor con respecto a las impurezas, las aleaciones de zinc para la fundición a presión son prácticamente las únicas donde se nota un efecto tan nocivo por la presencia de cantidades muy pequeñas de metales determinados. La presencia de estas impurezas en cantidades mayores de lo admisible provoca un envejecimiento de la aleación debido a una corrosión intercristalina, lo que ocasiona modificaciones en la resistencia y en las medidas de las piezas fundidas.

El zinc puro, por su escasa resistencia y su gran contracción (unos 1,4%), casi nunca es empleado para la colada a presión. No obstante, para piezas sencillas que no están sometidas a grandes esfuerzos puede emplearse zinc puro, no aleado. Tiene la ventaja de que puede ser fácilmente soldado; ataca, sin embargo, fuertemente, las partes férreas de las maquinas a fundir, de modo que el contenido de hierro se incrementa considerablemente en los objetos fundidos.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Jueves, 16 Enero 2020

Los minerales de zinc – Blenda (Sulfuro de zinc – SZN) y Calamina – (Carbonato de zinc – CO3Zn) – se encuentran en todas partes del mundo. El zinc metalúrgico es obtenido por reducción del mineral tostado o calcinado con coque en muflas de arcilla. Luego, por un proceso de destilación, se lo pasa a unos recipientes.

El Zinc así obtenido contiene varias impurezas, ante todo un 2% de plomo, luego , hierro, cadnio, antimonio, arsénico, etc. Estas impurezas se separan en un proceso de afino: se funde el zinc en un horno de reverbero, a la temperatura de fusión del zinc, formándose en la superficie una especie de escoria que contiene gran parte de las impurezas. Este proceso dura varios días y el producto obtenido se llama zinc refinado. Éste puede tener una proporción de hierro de hasta un 6%.

Zinc más puro se obtiene por redestilación del zinc refinado o por un proceso electrolítico. En este último, el zinc se deposita en una solución de sulfato de zinc sobre cátodos fabricados de aluminio.

Los ánodos son de plomo. El depósito de zinc, que no debe pasar de 2,5 mm de espesor, es retirado en intervalos que varían de 12 a 24 horas.

Con los procedimientos modernos es posible la obtención de un zinc de un grado de pureza que alcanza más del 99,99%. Deben emplearse en los mismos rigurosos métodos de control, entre otros, el análisis espectrográfico. En consecuencia, se designa al zinc que tiene un grado de pureza extraordinaria: zinc espectroscópicamente puro.

Las principales impurezas que suele contener el zinc comercial son: plomo, hierro y cadmio, y , según la presencia de cada uno de estos metales, o sea, según el grado de su pureza, se han establecido para el zinc varias clases comerciales. En la Tabla consignamos las composiciones químicas de las distintas clases de zinc, de acuerdo con lo especificado por la American Society for Testing Materials.

TABLA – CLASES COMERCIALES DE ZINC (De la norma A.S.T.M.B-6-46)

Designación
IMPUREZAS - CANTIDADES MAX (%)
Pb Fe Cd Al
Pb+Fe+Cd max (%)
1a Special High Grade
0,006 0,005 0,004 nada
0,01
1 High Grade
0,07 0,02 0,07 nada
0,10
2 Intermediate
0,20 0,03 0,50 nada
0,50
3 Brass Special
0,60 0,03 0,50 nada
1
4 Selected
0,80 0,04 0,75 nada
1,25
5 Prime Western
1,60 0,08 ---- ----
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Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

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