La fundición a presión (también conocida como die-casting) es un proceso de manufactura que consiste en inyectar metal fundido a alta presión dentro de un molde de acero, conocido como matriz o troquel. Este molde reproduce la forma final de la pieza y puede utilizarse repetidamente para la producción en serie con tolerancias muy ajustadas.
Etapas del proceso de fundición a presión:
1. Preparación del molde y la máquina de inyección:
2. El molde se precalienta y se aplica un agente desmoldante para facilitar la extracción de las piezas. La máquina de inyección se ajusta a la presión y temperatura adecuadas para el tipo de Zamak utilizado.
3. Fusión del Zamak:
El Zamak, en forma de lingotes, se funde en un horno anexo a la máquina hasta alcanzar aproximadamente 400–420 °C, asegurando la fluidez necesaria para llenar completamente la cavidad del molde.
4. Inyección del metal fundido:
Mediante un pistón hidráulico, el metal fundido se inyecta a alta presión (de 200 a 1200 bar) dentro del molde. Este paso garantiza un llenado rápido y completo, evitando porosidades o defectos internos.
5. Enfriamiento y solidificación:
Una vez lleno, el metal comienza a enfriarse dentro del molde, tomando la forma exacta de la cavidad. El sistema de refrigeración controla la temperatura para optimizar los tiempos de ciclo.
6. Expulsión de la pieza:
Tras la solidificación, el molde se abre y la pieza se expulsa automáticamente mediante un sistema de extractores. Luego, se recortan las mazarotas o canales de colada.
7. Acabado y control de calidad:
Las piezas pueden someterse a operaciones secundarias como vibrado, granallado, mecanizado o tratamientos superficiales, dependiendo de las especificaciones del cliente. Finalmente, se realiza un control dimensional y visual antes del embalaje.
