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Blog Industrias Doje S.L. - fundición inyectada de zamak y aluminio

Expertos fundidores. Nuestros clientes confían en nosotros. Ya que colaboramos con nuestros conocimientos en fundición inyectada y en la creación de nuevas piezas de zamak y aluminio..

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Fundición inyectada

Fundición inyectada (10)

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes.

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Lunes, 21 Mayo 2018

Estas son las 10 preguntas más frecuentes que se le hacen a los fundidores sobre las aleaciones de zinc y su uso:

1. ¿CUÁLES SON LOS BENEFICIOS DE LA FUNDICIÓN?

La característica principal de la pieza de fundición es transformar el material a través de un estado líquido intermedio que da las propiedades isotrópicas de metal (uniforme en todas las direcciones) y proporciona cualquier forma en una sola operación.

Es un proceso más económico para producir las piezas que  tienen una trama y funciones complejas.

2. ¿POR QUÉ SE USA ZINC EN LAS FUNDICIONES?

En estado puro, el zinc tiene muy buenas propiedades, como fluidez o ductilidad. Pero en la fundición, generalmente se asocia con otros metales (aleaciones de zinc y aleaciones de zinc, como el latón).

La ventaja de utilizar aleaciones de zinc colado radica tanto en sus buenas características mecánicas como en su excelente moldeabilidad, que permite producir formas complejas con detalles de gran finura y espesores muy bajos cuando las condiciones de uso lo permiten.

Su bajo punto de fusión conduce a un bajo consumo de energía. No requieren ningún tratamiento metalúrgico para refinar, desgasificar o desoxidar. Su fusión repetida no altera su composición o sus propiedades físicas o mecánicas, lo que permite el reciclaje óptimo de retornos (chorros, bebederos, corredores, etc.)

El Zinc es, pues, natural y no contaminante; usarlo es participar en la defensa del medio ambiente gracias a su 100% de reciclaje.

Finalmente, gracias a la baja contracción de estas aleaciones, las piezas pueden fabricarse con notable precisión y cuerpos muy pequeños.

3. ¿CUÁL ES EL TONELAJE DE PIEZAS DE FUNDICIÓN DE ALEACIÓN DE ZINC?

El zinc en la fundición representa un mercado anual del orden de 1.150.000 toneladas de piezas producidas en todo el mundo, incluidas 340.000 toneladas en Europa y 45.000 toneladas en Francia.

La estabilidad observada proviene de una evolución de las piezas producidas, que en la actualidad son en promedio un 25% más ligeras, con funciones iguales, que en el pasado. Esta disminución se compensa con un número creciente de sectores de usuarios y nuevas aplicaciones de piezas de aleación de zinc.

aleaciones de zinc

4. ¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES ALEACIONES UTILIZADAS?

Las aleaciones de fundición de zinc estándar son aleaciones de zinc-aluminio con diferentes niveles de aluminio (4 a 30%), adiciones bajos de magnesio (0,012%) a 0,06%) y cobre (0 a 3%).

Las aleaciones ZL3, ZL5 y ZL2 (Zamak) se utilizan principalmente en la fundición a presión, y representan aproximadamente el 95% del mercado. Su composición se define por la norma EN 1774 estándar "de zinc y aleaciones de zinc - aleaciones de fundición - Lingotes y líquido" y EN 12844 "Cinc y aleaciones - Casting - Especificaciones", así como la norma internacional ISO 301.

Aleaciones Kayem utilizadas para la fabricación económica de herramientas de prensado (herramientas de corte y estampado, moldes para inyección, soplado o termoformado de plásticos).

Aleaciones ZL8, ZL12 y ZL27 (ZA) con:

  • El ZL8 que proporciona una buena resistencia a la temperatura, tiene un conjunto de propiedades mecánicas de un nivel muy bueno y es moldeable en máquinas de cámara caliente.
  • El ZL12 se utiliza principalmente en la realización de prototipos o pre-series de piezas que luego se fabricarán en Zamak mediante fundición a presión.
  • El ZL27 que se caracteriza por una alta carga de rotura (de 400 a 450 MPa). Es la única aleación capaz de recibir una homogeneización de tratamiento térmico que mejora su ductilidad. También hay otras aleaciones especiales que cumplen con los requisitos particulares de resistencia a la fricción o resistencia a la temperatura.

5. ¿CUÁLES SON LAS TÉCNICAS DE MOLDEO ESPECÍFICAS PARA LAS ALEACIONES DE ZINC?

Las aleaciones de zinc se pueden implementar mediante cualquier técnica de moldeo. Los más comunes son la fundición en arena, el moldeo de conchas y la fundición a presión.

Fundición en arena : es principalmente adecuado para la fabricación de piezas individuales o pequeñas series, o piezas grandes. Las aleaciones utilizadas en esta técnica son Kayem, ZL12 y ZL27.

Moldeo por gravedad : es adecuado para producciones de series pequeñas y medianas. Conduce a una mejor precisión dimensional que la fundición en arena, lo que evita o al menos reduce las operaciones de mecanizado. El enfriamiento más rápido del metal también proporciona mejores propiedades mecánicas. Las conchas son generalmente de hierro fundido o acero. Las aleaciones ZL8, ZL12 y ZL27 son las más adecuadas para esta técnica, sin embargo, se pueden utilizar aleaciones de tipo Zamak.

Fundición a presión : se usa generalmente en series medianas y grandes. Sin embargo, entra cada vez más en la fabricación de pequeñas series donde aporta una cierta ventaja económica. Permite obtener al mismo tiempo una gran precisión dimensional, de excelentes estados superficiales, de espesores muy pequeños y de buenas características mecánicas. Este es el proceso más utilizado para moldear aleaciones de zinc. Se pueden usar dos tipos de máquinas:

  • Las máquinas de cámara caliente en las que el dispositivo de inyección está permanentemente sumergido en el metal líquido, lo que conduce a la alimentación automática de metal. Las aleaciones utilizadas en este tipo de máquina son Zamak y ZL8.
  • Máquinas de cámaras frigoríficas en las que el horno de fusión está separado de la máquina. El metal líquido debe introducirse en la cámara de inyección antes de cada moldeo, ya sea manualmente o mediante un sistema de transferencia automático. Estas máquinas, utilizadas para aleaciones que en el estado líquido son agresivas con respecto al hierro, tienen tasas de moldeo más lentas que las habitaciones calientes. Las aleaciones ZL12 o ZL27 se utilizan en estas máquinas.

experiencia de moldeo zamak aleaciones de zinc-shell-gravedad

6. ¿CUÁLES SON LAS PROPIEDADES DE LAS PARTES DE ALEACIÓN DE ZINC?

La aleaciones de zinc en un conjunto de propiedades muy homogéneos y de buen nivel:

  • Una carga de rotura de 300 a 450 MPa,
  • Alargamientos de 6 a 8%,
  • Excelente resistencia al impacto (10 a 12 da J. cm2),
  • Una buena maleabilidad que permite poner las piezas en forma después de la fundición o hacer ensamblajes remachando o remachando remaches o collares de la fundición. Estos son muy atractivos económicamente, tienen buenas propiedades de fricción que conducen a aplicaciones tales como el engranaje o en la mayoría de los casos evitan el uso de anillos autolubricantes.

Algunas de sus propiedades físicas también son dignas de mención, incluida su conductividad térmica, por lo que es un material de elección para aplicaciones que requieren una buena evacuación de calorías. Su conductividad eléctrica similar a la del latón también les permite ser utilizados para piezas conductoras de corriente.

Las aleaciones de zinc también se utilizan para proteger contra la interferencia electromagnética y su masa atómica que es un obstáculo para los rayos X.

También se puede observar su gran pureza química que favorece la constancia de sus propiedades.

7. ¿CUÁLES SON LAS DIMENSIONES LÍMITE DE LAS PIEZAS FUNDIDAS DE ALEACIÓN DE ZINC?

Prácticamente no hay límite a las formas y dimensiones de las aleaciones de fundición de zinc, excepto los económicos que pueden ser diferente dependiendo de la técnica de moldeo usado.

En la fundición a presión, es común para producir piezas de unas pocas decenas de miligramos solamente con espesores que pueden ser limitados a 0,3 mm y el orificio diámetros también del orden de milímetros, mientras que en arena de fundición, las piezas más importantes hechas hasta la fecha son alrededor de diez toneladas (herramientas de estampado, por ejemplo).

En la fundición a presión, las mayores máquinas utilizadas en Francia tienen una fuerza de cierre de 1.000 toneladas y permiten realizar piezas de hasta 3 kilogramos de peso. Piezas de décimas de gramos hasta los 2 kg son, sin embargo los más representativo del mercado actual de una aleación de zinc fundido a presión.

8. ¿CUÁL ES EL VALOR ECONÓMICO DE LAS ALEACIONES DE ZINC?

El uso más tradicional de las aleaciones de zinc es la fundición a presión. Este proceso conduce a altas tasas de producción con excelente reproducibilidad de características y dimensiones. Contribuye al uso más racional de las propiedades de la aleación (por ejemplo: fortalecimiento de las características mediante el uso de paredes delgadas).

Esta es una complementariedad notable entre el material y el proceso . Esto ofrece ventajas decisivas para la producción de series grandes gracias a un desgaste de herramienta muy bajo.

Un ejemplo común en el sector de la automoción son los retrovisores exteriores. Consta de 2 partes principales, una base y un soporte, estas piezas de Zamak tienen un diseño muy detallado y proporcionan múltiples funciones, incluida la absorción de las vibraciones causadas por el vehículo. El mismo molde permite la producción diaria de varios miles de espejos, la longevidad de las herramientas de hasta 1 millón de inyecciones con mantenimiento limitado.

En el caso de piezas pequeñas, la herramienta puede proporcionar varios millones de inyecciones, que, en el caso de moldes con impresiones múltiples, pueden representar una producción de varias decenas de millones de piezas. Los moldes de impresión múltiple también aumentan la productividad del proceso. En algunas fabricaciones de series muy grandes, el mismo molde puede asegurar una producción diaria de alrededor de 1 millón de piezas. Este es el caso, por ejemplo, mecanismos de encendedores desechables.

9. ¿CUÁLES SON LOS TRATAMIENTOS QUE SE PUEDEN APLICAR A LAS PARTES DE ALEACIÓN DE ZINC?

Debido a su excelente comportamiento a la corrosión, las piezas de aleación de zinc no necesitan protección en la mayoría de sus aplicaciones. Sin embargo, cuando las piezas se usan en una atmósfera particularmente agresiva o cuando tienen que cumplir con criterios estéticos, se prestan a una gran variedad de tratamientos de acabado o revestimiento.

Los tratamientos de conversión más comunes aplicados a las aleaciones de zinc para mejorar su resistencia a la corrosión son la cromación, la fosfatación o la anodización. También es posible realizar un ennegrecimiento químico de las piezas.

Los recubrimientos electrolíticos pueden cumplir tanto con la resistencia a la corrosión como con los requisitos de decoración. El cromo comprende sucesivamente depósitos de cobre, níquel y cromo que aseguran respectivamente una buena adhesión del revestimiento, su resistencia a la corrosión y la durabilidad de la apariencia que puede ser mate, satinada o brillante. También es posible cubrir las piezas con depósitos metálicos de oro, plata, bronce, bronce o estaño. La aplicación de múltiples pátinas sobre estos depósitos permite realizar cualquier aspecto decorativo.

Recubrimientos orgánicos como pinturas o barnices completan la gama de recubrimientos utilizables.

Verbrugge-níquel-cromo-experiencia-zamak

10. ¿EN QUÉ SECTORES SON MÁS UTILIZADAS LAS ALEACIONES DE ZINC?

La amplia gama de propiedades de las aleaciones de zinc, las posibilidades de la forma y dimensiones ilimitadas ofrecidas por diversos procedimientos de moldeo, la facilidad y economía de aplicación dan estas aleaciones un carácter universal.

Todos los usan en todas partes, todos los días y en cualquier momento.

Se encontró piezas realizadas en aleación de zinc, así:
en una botella de perfume,
en un horno de microondas,
en un pendiente,
en una hebilla de cinturón de seguridad,
en un cierre de cremallera,
en una cerradura,
en una chasis del automóvil modelo reducido, 
en un ordenador,
un teléfono inteligente,
en un cigarrillo electrónico,
en una consola
en una consola de visualización Airbus estufa,
en una bujía de encendido en un candelabro.

Créditos de las fotos:
Foto de la portada: Adelaide blanca
Foto 1: MRT Castings
Foto 2: Moulaire fundición
Foto 3: Verbrugge
cinturón de seguridad de la imagen: Foro de coches

aplicaciones de la experiencia-zamak bucle del cinturón

Fuente: http://www.experience-zamak.fr/

Martes, 24 Abril 2018

El mercado de metales básicos se ha mantenido turbulento desde el comienzo del año, principalmente debido a las tensiones proteccionistas en el contexto de las disputas comerciales entre China y los Estados Unidos. A fines de febrero, Donald Trump anunció la introducción de aranceles sobre el aluminio y el acero importados a los Estados Unidos. Las sanciones anunciadas por el presidente estadounidense contra los oligarcas rusos y en particular el líder del segundo mayor productor de aluminio del mundo han tenido un efecto acelerador sobre el precio del aluminio, que ha aumentado en más del 20% desde comienzo del mes.

Precio más alto desde finales de 2015

El gráfico de la Bolsa de Metales de Londres (arriba) muestra la evolución del precio del aluminio en un período de 8 años. Actualmente, el curso está evolucionando en noviembre de 2011 y mantener las sanciones contra los oligarcas rusos podría continuar apoyando el precio del aluminio.

Un aumento muy fuerte en 2 semanas.

Al observar el gráfico a corto plazo, el aluminio se está moviendo fuera del canal y podría continuar su movimiento hacia la extensión de Fibonacci del 161.8% (disminución de enero a abril de 2018) ubicado en 2483. Tenga cuidado, sin embargo, con el riesgo de una corrección rápida en caso de alivio de estas sanciones, pero también en la parte inferior de la toma de ganancias con un aumento de más del 20% en dos semanas.

punto metales aluminio
 

Fuente: www.dailyfx.com

INDUSTRIAS DOJE, S.L. asistira a la feria de subcontratación Midest 2018 que tendrá lugar en París los próximos días 27, 28, 29 y 30 de marzo. Evento que se ha consolidado año tras año como una de las principales ferias de subcontratación a nivel mundial y permitiendo consolidar la presencia de muchas empresas tanto en Francia como en el resto de Europa.

En este evento profesional dirigido al sector industrial esperamos darnos a conocer en el mundo de la fundición a presión fuera de nuestras fronteras para de este modo tratar de ampliar nuestra cartera de clientes en la gran amplitud de sectores que abarcamos, tales como: automoción, iluminación, cerrajería, ferretería, herrajes para muebles, herramientas de mano, …

Si quiere encontrarnos en el Midest 2018 estaremos en el Stand N°1G65.

Miércoles, 10 Enero 2018

El fundido a presión de zinc es una excelente opción para innumerables aplicaciones decorativas y funcionales. Debido a sus propiedades físicas y mecánicas únicas, la aleación de zinc se puede moldear en casi cualquier forma y tamaño. Pero entonces, ¿qué acabado superficial debes elegir? De vuelta con IZA en métodos convencionales o ecológicos de acabado y revestimiento de superficies.

INTRODUCCIÓN

El zinc tiene muchos atributos para las piezas moldeadas: alta ductilidad, alta resistencia al impacto, estabilidad dimensional, resistencia a la corrosión y al desgaste, buenas características eléctricas y electromagnéticas, y excelentes propiedades de lubricación. El zinc también se puede moldear a presión moderada, lo que ofrece una gran cantidad de energía y ahorros de procesamiento en comparación con otros metales y aleaciones. Además, acepta una amplia gama de acabados, ya sean tratamientos de conversión química, electrodeposición o polímeros al horno y pulverizados.

Es posible beneficiarse de casi cualquier característica estética y durabilidad del revestimiento eligiendo el acabado apropiado. Las piezas de zinc pueden verse como oro sólido, latón envejecido, acero inoxidable o incluso cuero, dependiendo del tratamiento elegido. En la mayoría de las aplicaciones, el zinc fundido a presión no está expuesto a ambientes corrosivos: los requisitos estéticos de la pieza determinan el acabado que se utilizará. En muchos casos, no se aplica acabado.

Para las piezas usadas en un ambiente agresivo, como equipos marinos, partes externas de automóviles o elementos destinados al uso al aire libre en sitios industriales, los ataques corrosivos pueden conducir a la oxidación blanca, a un color negro o, en algunos casos, astillado y desmoronamiento del acabado, debido a la corrosión de la capa de zinc subyacente. En tales condiciones hostiles, el fabricante debe seleccionar acabados que puedan resistir la corrosión.

Los acabados tradicionales, como la pintura a base de solvente, la electrodeposición y los revestimientos de conversión de cromo hexavalente [1] , han estado proporcionando un rendimiento confiable en este campo durante décadas. Se ha desarrollado una gama moderna e innovadora de acabados de superficies electroforéticas que utilizan las mejores prácticas en tecnología verde para seguir la tendencia mundial de priorizar los materiales ecológicos. Estos acabados incluyen capas de metal reales y simuladas que han sido reformuladas para eliminar la presencia de cadmio o plomo sin ningún cromado de superficie.

LOS ESTUDIOS

Para ayudar a los usuarios finales y fabricantes de piezas a elegir el mejor acabado para una aplicación determinada, la International Zinc Association (IZA) encargó un estudio para evaluar el rendimiento de 39 acabados de superficie diferentes: 20 acabados tradicionales de uso común y 19 nuevos acabados ecológicos "verdes" que usan menos o ningún compuesto orgánico volátil (VOC).

Los datos se compilaron a partir de dos estudios: el primero, realizado en 2006, se dedicó a los acabados tradicionales, mientras que el otro, realizado en 2012, analizó los nuevos acabados verdes.

A modo de comparación, el estudio de 2012 se diseñó basándose en el estudio anterior, que se centró en dos criterios de rendimiento: la capacidad de un acabado para proteger la capa de zinc subyacente de la corrosión; y la capacidad del acabado para mantener sus propiedades estéticas originales en condiciones corrosivas. Además, el estudio de 2012 aseguró que los nuevos productos de acabado utilizaran las mejores prácticas en tecnología verde y que cumplieran con la Directiva RoHS de la UE sobre la restricción de sustancias peligrosas.

PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA

El estudio de 2006 fue realizado por CAMRI (Instituto de Investigación de Corrosión y Materiales). Una "X" fue grabada en las piezas terminadas para exponer el Zamak. Las pruebas de corrosión se hicieron con la sal de pulverización B-117, con el cíclico ASTM de niebla salina G-85 y, finalmente, con la prueba de DuPont. Durante la prueba, las piezas de fundición se expusieron a una humedad constante de 100% a 50 ° C con rociado de una semana una solución de base de cloruro de sodio al 1% y sulfato de sodio al 1%. Las 20 piezas se expusieron durante 6 meses, con evaluaciones intermedias después del 1er y 3er mes.

El estudio 2012 se llevó a cabo por Finishing.com Inc. y pruebas de rendimiento se llevó a cabo por el CTL (Prueba de corrosión Laboratories) Inc. con procedimientos similares.

ACABADOS SUPERFICIALES PROBADOS

A. Los acabados ecológicos fueron los siguientes

1. Recubrimiento de bronce antiguo

Este acabado se logra mediante cobreado seguido de operaciones de pulido y aclarado, seguido de la aplicación de un recubrimiento transparente. Ofrece una representación suave y cálida. Las piezas fundidas tienen este acabado se asemejan a los metales más caros, y también tienen una mejor apariencia estética general que los acabados sintéticos "imitación metal". El bronceado antiguo es un acabado común para grifos de cocina y baño, accesorios y materiales de construcción.

2. Capa transparente de un solo componente en una pieza de fundición en bruto

Las piezas se frotaron con xileno para eliminar todos los aceites, se endureció y luego re-empapado después de un período de secado de al menos una hora. Este acabado fue elegido para conocer los resultados que se pueden obtener con tratamientos muy simples

3. Capa transparente de un solo componente en una pieza de lana de acero enarenado

El molde lucía un acabado brillante moderadamente temprano en el ensayo, lo que podría ser un acabado "limpia" para ciertas aplicaciones en las que el componente no es el superficie decorativa principal.

4. trivalente capa de cromato y silicato de acabado orgánicos minerales

Las muestras fueron decapadas con álcali, activada con ácido, cromo, luego se cubre con esta capa. Este acabado puede considerarse como un acabado de ingeniería o pretratamiento.

5. Proceso de revestimiento duro electroquímico

El revestimiento duro es más parecido a un acabado de ingeniería que a un acabado decorativo.

6. recubrimiento electroforético negro (véanse los párrafos 6. a 9.)

La electricidad altera las moléculas de pintura, haciendo que se deposite sobre el troquel de fundición para formar un aislante y recubrimiento eléctricamente resistiva. Esto desvía la corriente eléctrica de cualquier área desprovista de recubrimiento, asegurando de este modo una cobertura del 100% y permite proporcionar un recubrimiento altamente resistente a la corrosión, a pesar de su finura extrema (alrededor de 10 micras). Por lo tanto, es un revestimiento electrostático catódico de poliuretano ecológico.

7. recubrimiento electroforético transparente con efecto de acero inoxidable poste teñido

8. recubrimiento electroforético transparente con efecto de latón poste teñido

9. recubrimiento electroforético transparente con efecto de bronce poste teñido

10. electrolítico Níquel

experience-zamak-finitions-surface-iza-e-coating

11. galvanoplastia de aleación de estaño-níquel

Es un acabado brillante galvanizado con cromo níquel, obtenida por electrodeposición de una capa de níquel brillante seguida de un flash de chapado de estaño-níquel.

12. Negro Níquel

Este acabado proporciona una "look ahumado" sin el revestimiento de cromo habitual utilizar un flash de níquel negro después de la siembra acabado de níquel brillante Esto está muy buscado para los componentes de automoción, pantallas y otras aplicaciones.

13. recubrimiento electroforético transparente con efecto de oro poste teñido (véanse los párrafos 13 a 19.)

Este es un recubrimiento electrostático de poliuretano de un grosor de 4 a 14 micras fijado a partes de moldeo a presión, limpiado con un producto alcalino sin ningún pretratamiento con fosfato. Se aplicó un efecto dorado después del teñido. Dado que el propósito de este estudio fue determinar la resistencia a la corrosión y la conservación estética, se probaron recubrimientos electroforéticos de varios colores diferentes.

14. Negro de recubrimiento electroforético

15. recubrimiento electroforético blanco

16. recubrimiento electroforético azul

17. azul superficie de recubrimiento + revestimiento de poliuretano electroforética

18. recubrimiento electroforético bronce cepillado

19. cepillado superficie de recubrimiento + revestimiento de poliuretano electroforética bronce

B. Los acabados tradicionales probados en 2006 fueron los siguientes

A. Zinc negro

Este es un proceso en el que se aplica una película de fosfato negro relativamente gruesa al molde para protegerlo de la humedad y atmósferas moderadamente corrosivas. Por lo general, este acabado no se propone como una barrera independiente contra la corrosión, sino más bien como un tratamiento previo de la pintura. A diferencia del dorado suave y denso que se usa ampliamente en rifles y herramientas de acero, el oscurecimiento del zinc es opaco y tiene una consistencia algo polvorienta. En sí mismo, el oscurecimiento del zinc no ofreció una protección significativa durante la prueba, y se disolvió o lavó en gran medida mediante la humectación periódica de los paneles con una solución de sal mixta.

B. Galvanoplastia de cobre, estaño y zinc

Este es un proceso exclusivo que forma un acabado plateado mate en zinc. En estas pruebas, dio una buena protección al zinc, pero el acabado en sí tiene una apariencia antiestética, a veces negra y manchada. En este caso, el espesor total del acabado fue de aproximadamente 25 micras.

C./E. Revestimientos de conversión de cromato

Estos son tratamientos de inmersión química que producen una fina película protectora en la superficie del zinc. Están destinados principalmente a proteger las piezas durante el almacenamiento o el almacenamiento en condiciones favorables (por ejemplo, en interiores) o, como el zinc negro, para proporcionar una superficie de adhesión óptima para los acabados de pintura posteriores o otros acabados orgánicos. Los recubrimientos de conversión a veces son seguidos por la aplicación de un sellador o laca para mejorar su rendimiento y ampliar el alcance de su uso. En estas pruebas, se descubrió que los recubrimientos de conversión de cromato hexavalente, con o sin sellador, se comportaron mejor que el cromo trivalente o los acabados de cromato "transparentes".

D. Liquid revestimiento pulverizado y se cuece

Esta categoría incluye una amplia gama de diferentes composiciones químicas, incluyendo epoxi y resinas de poliéster, así como compuestos fenólicos y uretano. La matriz de prueba incluía revestimientos de fluoropolímero de baja fricción que no están destinados principalmente a proporcionar protección contra la corrosión. Los revestimientos se aplicaron usando un espesor de aproximadamente 25 a 50 micras y proporcionaron una protección moderada. Algunos también tienden a desvanecerse o se vuelven generalmente antiestéticos durante la prueba. Hay muchos recubrimientos orgánicos más gruesos, pulverizados y horneados en el mercado que podrían haber tenido un mejor rendimiento en esta prueba.

F. Chapa mecánica

Este nombre es un poco engañoso porque esta categoría general de acabados consiste en colocar las piezas en un tambor con las mezclas deseadas de polvos metálicos y un "activador" químico, y luego batir estas piezas hasta el espesor requerido para el recubrimiento se acumula en la pieza por acción mecánica y química. De esta manera, es posible recubrir la pieza de trabajo con una "aleación" de casi todos los metales deseados, incluidas las aleaciones de zinc + estaño, zinc + cobalto, zinc + hierro y zinc + níquel. El zinc casi siempre está incluido porque responde particularmente bien al proceso de unión mecánica / química. Este proceso tiene una clara ventaja sobre el chapado en el sentido de que los materiales se pueden aplicar de manera muy uniforme a todas las superficies, incluidas las esquinas interiores. El uso de diferentes combinaciones de metales ofrece diferentes aspectos (coloraciones). Este proceso se desarrolló originalmente solo con zinc (un proceso que generalmente se aplica a las piezas de acero y se denomina "galvanizado mecánico"). La aleación de zinc + estaño se probó con un espesor de revestimiento de 50 micras, que incluye una capa superior con cromo trivalente y un sellante transparente.

G. Revestimiento de cobre, níquel y cromo

Durante muchos años, este tipo de acabado es una apuesta segura para aplicaciones corrosivas y exteriores. En zinc, comienza con una capa delgada de flash de cobre con cianuro (no ácida) para proteger el zinc de la acidez de los baños siguientes. Luego viene una capa más gruesa proporcionada por una placa de cobre ácido, que sirve para homogeneizar aún más la superficie y asegura una buena conductividad eléctrica. Esta fase es seguida por una o más capas de níquel, que proporcionan una barrera continua resistente a la corrosión. Finalmente, se aplican una o más capas de cromo para dar el aspecto "plateado" brillante deseado y para proteger el níquel contra fuerzas mecánicas tales como el desgaste y la erosión. La galvanoplastia tiene una desventaja con respecto a los procesos no eléctricos ya que es difícil obtener un metal chapado en el interior de las esquinas y los agujeros. Esto se puede resolver en gran medida utilizando los llamados ánodos "compatibles", pero encarecen el proceso. Estas pruebas se llevaron a cabo en un sistema de níquel de dos capas (generalmente llamado por algunos, cromado tipo "automotriz") y en una versión de níquel de tres capas (utilizado para aplicaciones de calidad "marinas" más rigurosas y algunas veces calificadas). "). Se encontró una mejora notable en el rendimiento con el chapado de calidad "marino", en comparación con el chapado de calidad "automotriz". También se observó un aumento significativo en la incidencia de fallas locales en las esquinas interiores con ambos sistemas, lo que probablemente indica un menor espesor del enchapado en estas ubicaciones.

H. Revestimientos en polvo de poliéster y epoxi

experience-zamak-finitions-surface-iza-e-coatingEstos revestimientos poliméricos se aplican como polvos en un proceso electrostático seco y luego se "derriten" en un horno. Este proceso ofrece beneficios ambientales y de salud sobre los recubrimientos húmedos pulverizados y horneados, ya que aquí no es necesario repeler los solventes. Dado que la aplicación de polvos es generalmente un proceso electrostático, los revestimientos en polvo pulverizados también proporcionan una mejor acumulación lateral que los polímeros pulverizados en húmedo. Por otro lado, es difícil por estas mismas razones obtener materiales de recubrimiento en los huecos profundos y las esquinas interiores, aunque este problema no se ha observado con el ejemplo de geometría utilizado para estas pruebas. De hecho, no se ha observado ninguna falla local de estos revestimientos dentro de las esquinas, como fue el caso con el recubrimiento de cobre, níquel y cromo. En estas pruebas, los revestimientos de polvo de poliéster y epoxi se comportaron mejor que los revestimientos líquidos pulverizados. Aunque los revestimientos en polvo están ganando una excelente reputación como barreras de protección contra la corrosión, también es cierto que estos revestimientos en polvo, de 75 a 100 micras, eran mucho más gruesos que los recubrimientos líquidos evaluados. en este programa En general, se acepta que el shot peening de una pieza ofrece una mejor adhesión del recubrimiento y, por lo tanto, un mejor rendimiento en condiciones hostiles. El acabado pulido con chorro de algunas placas revestidas de resina epoxi solo produjo un perfil de superficie de aproximadamente 25 micras y no mejoró el rendimiento sobre estas pruebas en comparación con una superficie no tratada con chorro. La mayoría de los fabricantes de recubrimientos recomiendan un granallado más intenso y mucho más profundo: típicamente de 50 a 75 micras para un rendimiento de recubrimiento óptimo. Sin embargo, el granallado de dicha agresividad puede dar como resultado la deformación y / o la apariencia de una superficie revestida mate. Por lo tanto, este proceso debe ser probado y evaluado por su parte antes de optar por una preparación de granallado tan potente antes del recubrimiento en polvo.

I. Recubrimientos electroforéticos de uretano

experience-zamak-finitions-surface-iza-e-coatingTambién conocido como "e-coating": los revestimientos electroforéticos evaluados aquí obtuvieron resultados excepcionales. Con solo medir de 20 a 25 micrones de grosor, estos acabados han establecido como norma que se requiere un gran espesor para lograr una buena protección contra la corrosión. Uno de los acabados probados incluyó "nanopartículas" de cerámica para agregar una mayor resistencia a la abrasión y el desgaste, así como un color negro. Las nanopartículas no mostraron ningún efecto mensurable sobre la resistencia a la corrosión sobre los recubrimientos de resina de uretano electroforéticos estándar.

EVALUACIÓN DE RENDIMIENTO

Todas las muestras se probaron "como terminadas" sin ningún tratamiento térmico. La puntuación se basa en un máximo de 10, los puntos se deducen de acuerdo con los defectos observados. Cada muestra se evaluó frente a otras dos muestras: una no expuesta con el mismo acabado superficial y otra sin un acabado superficial que tenía las mismas condiciones de exposición. Cada acabado fue juzgado según dos criterios: protección contra la corrosión y preservación de la apariencia estética. Los puntajes se basan en una escala de 0 a 10 (0 representa un rendimiento menor o igual que la pieza de control no finalizada y 10 representa una apariencia visualmente perfecta).

A. Acabados ecológicos: resultados de rendimiento

La prueba del Instituto de Investigación de Corrosión y Materiales (CAMRI) muestra que los acabados ecológicos pueden proporcionar piezas de zinc con excelente protección contra la corrosión y mantener su aspecto estético original. El acabado autocatalítico niquelado logró el mejor resultado: un 10 para su protección contra la corrosión y un 9 para su apariencia visual.

Las partes con resultados pobres se eliminaron de la prueba después de 90 días de exposición.

Se aplicaron acabados ecológicos a Zamak 3. En 2006, se usaron dos aleaciones de zinc (Zamak 3 y Zamak 5) para la prueba. Sin embargo, dado que se informaron muy pocas diferencias, si las hubo, la prueba de 2012 solo utilizó Zamak 3.

finitions de surface du zamak

B. Acabados superficiales tradicionales: resultados de rendimiento

Los tres revestimientos de resina electroforética lograron resultados excepcionales; recibieron un 9.5 y 9 por su protección contra la corrosión y un 10 por apariencia visual. Los tres recubrimientos de polvo de poliéster y epoxi también funcionaron bien con 9 y 8,5 para la protección contra la corrosión, y 9 y 8 para la estética.

finitions de surface du zamak

¿CÓMO ELEGIR UN FINAL?

El nivel de resistencia a la corrosión es el factor principal a considerar cuando se elige un acabado superficial. Si una pieza se usa en interiores en un ambiente seco, la resistencia a la corrosión no es un factor importante. Para las partes interiores que se mojarán con frecuencia durante el uso, como las manijas y los cabezales de ducha, así como las piezas que se usarán al aire libre en un área rural o en un sitio no industrial, no costero, moderado a la corrosión será necesario. Para las piezas constantemente mojadas, como los equipos de embarcaciones y marinas, y las piezas para uso al aire libre en entornos industriales, es esencial una buena resistencia a la corrosión. La mayoría de las piezas moldeadas de zinc no están expuestas a ambientes corrosivos: los requisitos estéticos del modelo definirán, por lo tanto, el tipo de acabado que se utilizará.

También deben tenerse en cuenta las tendencias mundiales para eliminar el plomo, el mercurio, el cadmio y el cromo hexavalente, así como las normas medioambientales de la Unión Europea sobre restricciones al uso de sustancias peligrosas. La prueba CAMRI ha demostrado que hay una serie de nuevos acabados electroforéticos que ofrecen un alto nivel de protección contra la corrosión y una buena estética, incluso entre los aspectos de metal tan populares en la actualidad. Estos acabados ecológicos ofrecen una alternativa eco-responsable para el usuario final y el fabricante de las piezas.

Los gráficos muestran el rendimiento relativo de diferentes tipos de acabados ecológicos y tradicionales. Para una mejor resistencia a la corrosión, elija los acabados en el lado derecho de la tabla. Para una mejor conservación de la estética, puede considerar todo tipo de acabados ubicados en la parte superior de los gráficos.

finitions de surface du zamak

Source Étude IZA : évaluation des performances des finitions de surface traditionnelles et écologiques pour les moulages sous pression du zinc

Martes, 28 Noviembre 2017

Los hornos de fundición de aluminio están compuestos de refractarios (sílice, alúmina, ...) para resistir la agresividad del metal líquido. Su comportamiento en el tiempo está condicionado por la naturaleza de los refractarios utilizados, la realización del briquetaje del horno y las condiciones de uso (temperatura de fusión, mantenimiento).

Resistencia a la agresión del metal líquido

Los hornos de inducción o fundición de crisol contienen metal líquido a alta temperatura, por lo que el revestimiento refractario debe resistir el ataque del metal. El funcionamiento adecuado de estos hornos se basa en la elección y el uso adecuado de los materiales refractarios que constituyen la zona de fusión y las diferentes partes del horno de fusión. Es importante tener un buen comportamiento del revestimiento refractario para aumentar la duración de las campañas entre las reparaciones y limitar el consumo específico de material. Los materiales seleccionados no solo deben soportar la temperatura sino también las tensiones mecánicas causadas por la presencia del metal líquido y el mantenimiento del horno.

Materiales utilizados

Los ladrillos consisten en una mezcla de sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3) en proporción variable, pero contienen otros elementos (MgO, CaO, FeO2, SiC, ...). Los ladrillos están pegados con un pegamento específico. Los ladrillos se pueden escalonar, lo que aumenta su resistencia en el horno.

Materiales utilizados

Secado

El secado de ladrillos y refractario es una operación importante que dura varias horas y debe respetar una curva de aumento de temperatura. Esta curva se guarda. Se requiere un quemador de respaldo para la operación de secado.

Degradación

Cuando la degradación del refractario es importante, pueden aparecer brotes de corindón en las áreas en contacto con el metal líquido y el aire del horno. Si el corindón (material extremadamente duro) sale de las paredes del horno, puede crear puntos duros en las piezas que causarán la rotura de las herramientas de corte. 

fuente: My little blog fonderie

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