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Blog Industrias Doje S.L. - fundición inyectada de zamak y aluminio

Expertos fundidores. Nuestros clientes confían en nosotros. Ya que colaboramos con nuestros conocimientos en fundición inyectada y en la creación de nuevas piezas de zamak y aluminio..

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Fundición inyectada (17)

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes.

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Martes, 23 Junio 2020
CONCEPTO ZAMAK - 3 ZAMAK - 5
Modificación máxima de las dimensiones debidas a la contracción (enfriamiento al aire) - 0,0007 - 0,0009
Dilatación máxima después de la contracción terminada + 0,0002 + 0,0011
Modificación resultante de las dimensiones con respecto a las medidas originales - 0,0005 + 0,0002
Tolerancia máxima en las dimensiones - 0,0007 a 0,0000 - 0,0009 a +0,0002

Una vez terminada la contracción, las piezas fundidas empiezan a dilatarse. Tambien la dilatación es un factor insignificante.

En la tabla superior, preparada por The New Jersey Zinc Co. resumimos las modificaciones en las dimensiones de las aleaciones de Zamak, en función del tiempo, admitiendo un envejecimiento de dos años en una ambiente de aire seco a 95ºC.

A la temperatura ordinaria la modificación en las dimensiones es completada en más o Conos del 60% al 70% dentro de cuatro o cinco semanas.

Como se deduce de la tabla anterior, la variación en las dimensiones es tan insignificante que no tiene importancia en la mayoría de piezas fundidas a presión. No obstante, en aplicaciones determinadas en las cuales se requiere un maquinado de la pieza fundida con tolerancias muy pequeñas, se acorta el período de la modificación en las dimensiones, sometiendo las piezas fundidas a un tratamiento térmico, o sea, a un envejecimiento artificial. Se recomienda un calentamiento a 100ºC durante 3 a 6 horas, o a 85ºC durante 5 a 10 horas, o también a 70ºC durante 10 a 20 horas. Despues del tratamiento deben enfriarse las piezas en el aire.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (FUNDICION POR INYECCION). A. BIEDERMANN

Jueves, 07 Mayo 2020

Propiedades químicas del zinc

El zinc en aire seco no sufre alteraciones y mantiene su brillo metálico; expuesto al aire húmedo se deslustra, formándose gradualmente una capa protectora gris, delgada y fuertemente adherida – carbonato de zinc (ZnCO3) – que protege al metal contra una acción atmosférica posterior. El zinc es, pues, muy útil para cubiertas y para cubrir otros metales oxidables. Como ya se ha mencionado, el zinc en estado líquido tiene tendencia a disolver el hierro. El zinc, a su vez, se disuelve fácilmente en los ácidos y en los álcalis.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Jueves, 20 Febrero 2020

El zinc tiene una densidad de 6,9 a 7,2; el valor exacto depende de la velocidad utilizada en su enfriamiento. Se funde a los 419ºC y hierve a unos 907ºC. Se evaporiza y quema con una llama clara, formándose oxido de zinc (blanco de zinc).

El zinc es duro, de un color blanco-azulado y posee un brillo metálico. Tiene una superficie de rotura cristalina. El zinc puro cristaliza en el sistema hexagonal. La aparición de pequeñas manchas en la superficie de rotura es un indicio de la presencia de pequeñas cantidades de hierro; este metal es una impureza muy perjudicial: en efecto, si excede de sólo 0,008% afecta ya la ductilidad del zinc.

Es interesante de notar que el zinc vaciado a una temperatura cercana a su temperatura de fusión tiene una textura de grano grueso; por otro lado, si se lo funde en un molde refrigerado por agua, el tamaño de los cristales se reduce notablemente.

A la temperatura ordinaria el zinc se pone quebradizo; sin embargo es maleable entre temperaturas de 100ºC y 149ºC. A estas temperaturas se lo puede someter a un proceso de laminado y prensado. Por encima de 150ºC el zinc vuelve a ser quebradizo y , en temperaturas más altas (alrededor de 250ºC) es tan quebradizo que puede ser pulverizado.

La resistencia a la tracción de las varias clases de zinc indicadas en la Tabla 15 no varía en forma regular con la composición química. La misma alcanza a unos 15 Kg / mm2 a la temperatura del ambiente.

Ya hemos visto que las impurezas principales del zinc son el hierro, el plomo y el cadmio. Un contenido de plomo de más de 0,8% ocasiona grietas en las piezas fundidas, ocurriendo lo mismo si la proporción del cadmio excede de 0,5%.

Se comprende, pues, la importancia que tiene la utilización de un zinc altamente puro en la preparación de las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones de otros metales, por ejemplo, latón, aleaciones de aluminio, etc., permiten una tolerancia mayor con respecto a las impurezas, las aleaciones de zinc para la fundición a presión son prácticamente las únicas donde se nota un efecto tan nocivo por la presencia de cantidades muy pequeñas de metales determinados. La presencia de estas impurezas en cantidades mayores de lo admisible provoca un envejecimiento de la aleación debido a una corrosión intercristalina, lo que ocasiona modificaciones en la resistencia y en las medidas de las piezas fundidas.

El zinc puro, por su escasa resistencia y su gran contracción (unos 1,4%), casi nunca es empleado para la colada a presión. No obstante, para piezas sencillas que no están sometidas a grandes esfuerzos puede emplearse zinc puro, no aleado. Tiene la ventaja de que puede ser fácilmente soldado; ataca, sin embargo, fuertemente, las partes férreas de las maquinas a fundir, de modo que el contenido de hierro se incrementa considerablemente en los objetos fundidos.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Jueves, 16 Enero 2020

Los minerales de zinc – Blenda (Sulfuro de zinc – SZN) y Calamina – (Carbonato de zinc – CO3Zn) – se encuentran en todas partes del mundo. El zinc metalúrgico es obtenido por reducción del mineral tostado o calcinado con coque en muflas de arcilla. Luego, por un proceso de destilación, se lo pasa a unos recipientes.

El Zinc así obtenido contiene varias impurezas, ante todo un 2% de plomo, luego , hierro, cadnio, antimonio, arsénico, etc. Estas impurezas se separan en un proceso de afino: se funde el zinc en un horno de reverbero, a la temperatura de fusión del zinc, formándose en la superficie una especie de escoria que contiene gran parte de las impurezas. Este proceso dura varios días y el producto obtenido se llama zinc refinado. Éste puede tener una proporción de hierro de hasta un 6%.

Zinc más puro se obtiene por redestilación del zinc refinado o por un proceso electrolítico. En este último, el zinc se deposita en una solución de sulfato de zinc sobre cátodos fabricados de aluminio.

Los ánodos son de plomo. El depósito de zinc, que no debe pasar de 2,5 mm de espesor, es retirado en intervalos que varían de 12 a 24 horas.

Con los procedimientos modernos es posible la obtención de un zinc de un grado de pureza que alcanza más del 99,99%. Deben emplearse en los mismos rigurosos métodos de control, entre otros, el análisis espectrográfico. En consecuencia, se designa al zinc que tiene un grado de pureza extraordinaria: zinc espectroscópicamente puro.

Las principales impurezas que suele contener el zinc comercial son: plomo, hierro y cadmio, y , según la presencia de cada uno de estos metales, o sea, según el grado de su pureza, se han establecido para el zinc varias clases comerciales. En la Tabla consignamos las composiciones químicas de las distintas clases de zinc, de acuerdo con lo especificado por la American Society for Testing Materials.

TABLA – CLASES COMERCIALES DE ZINC (De la norma A.S.T.M.B-6-46)

Designación
IMPUREZAS - CANTIDADES MAX (%)
Pb Fe Cd Al
Pb+Fe+Cd max (%)
1a Special High Grade
0,006 0,005 0,004 nada
0,01
1 High Grade
0,07 0,02 0,07 nada
0,10
2 Intermediate
0,20 0,03 0,50 nada
0,50
3 Brass Special
0,60 0,03 0,50 nada
1
4 Selected
0,80 0,04 0,75 nada
1,25
5 Prime Western
1,60 0,08 ---- ----
----

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

El molde, que también se llama matriz, es el elemento más delicado de la fundición a presión. De su correcto diseño y exacta construcción depende, principalmente, el éxito del procedimiento.

Ya que el diseño y la construcción de una matriz implican gran número de variantes, es prácticamente imposible fijar por reglas todos los puntos que deben ser tenidos en cuenta para su elaboración. En consecuencia, el matricero debe poseer una gran experiencia en esta clase de trabajos especiales.

La matriz debe ser capaz de recibir y alojar al metal líquido que se introduce a una presión elevada. El constructor debe estudiar cuidadosamente el método más adecuado para dividir la matriz, la disposición correcta de los canales de refrigeración, del bebedero y de los canales de evacuación de aire, y el modo más apropiado para desprender la pieza colada. Casi siempre es necesario introducir en la matriz ya construida alguna modificación, en particular en la disposición del bebedero y de los canales de evacuación de aire, antes de que se obtenga el resultado deseado.

Para obtener piezas fundidas a presión de medidas exactas y superficies lisas y suaves, es necesario que la matriz este trabajada con la mayor exactitud y limpieza, siendo preciso recurrir a herramientas y máquinas de precisión. La cavidad de la matriz debe corresponder al producto concluido y se debe, pues, tener en cuenta en su diseño el coeficiente de contracción del metal empleado en el proceso. Si la matriz es correctamente diseñada, no se necesita efectuar un ajuste ulterior de la pieza colada por medio de máquinas herramientas, sino solamente para fines muy especiales, para el cual, desde luego, habrá que dejar metal extra.

Cualquier esfuerzo para abaratar la construcción de la matriz, con detrimento de su calidad, representa una economía equivocada: una producción más lenta, y piezas fundidas de propiedades inferiores, serán el resultado de este procedimiento erróneo.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (fundición por inyección) A.Biedermann

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