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Blog Industrias Doje S.L. - fundición inyectada de zamak y aluminio

Expertos fundidores. Nuestros clientes confían en nosotros. Ya que colaboramos con nuestros conocimientos en fundición inyectada y en la creación de nuevas piezas de zamak y aluminio..

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Árticulos de zamak. Suministra las piezas, de conformidad con los deseos del cliente, parcial ó totalmente terminadas y asesora sobre todos los moldes y útiles necesarios.

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El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes.

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Jueves, 22 Febrero 2024

En el mundo de la fabricación de componentes metálicos, especialmente en industrias como la automotriz, la electrónica y la decorativa, la calidad y el aspecto visual de las piezas son elementos críticos que influyen en la percepción del producto final. En este sentido, los acabados superficiales desempeñan un papel fundamental en la mejora de la estética, la durabilidad y la funcionalidad de las piezas fabricadas en materiales como el zamak y el aluminio.

1. Resaltando la Estética y la Percepción del Producto:

Los acabados superficiales, como el pulido, el recubrimiento electroforético, el anodizado y el recubrimiento en polvo, permiten realzar la apariencia de las piezas de zamak y aluminio. Estos procesos no solo proporcionan un aspecto visual atractivo, sino que también pueden crear efectos de textura y color personalizados que se alinean con las necesidades estéticas del diseño del producto.

2. Mejora de la Durabilidad y Resistencia a la Corrosión:

Los acabados superficiales no solo se centran en la estética, sino que también desempeñan un papel crucial en la protección de las piezas contra la corrosión y el desgaste. Especialmente en aplicaciones donde las piezas estarán expuestas a condiciones ambientales adversas, como la humedad, la lluvia o la exposición a productos químicos, los acabados superficiales adecuados pueden prolongar significativamente la vida útil de las piezas y garantizar su funcionamiento óptimo a lo largo del tiempo.

3. Contribución a la Funcionalidad y el Rendimiento:

Además de mejorar la apariencia y la durabilidad, los acabados superficiales también pueden tener un impacto en la funcionalidad y el rendimiento de las piezas. Por ejemplo, ciertos acabados pueden reducir la fricción, mejorar la conductividad eléctrica o térmica, o proporcionar propiedades antiadherentes, lo que resulta fundamental en aplicaciones donde la precisión y la eficiencia son críticas.

4. Cumplimiento de Requisitos Regulatorios y de Calidad:

En muchos sectores industriales, existen normativas y estándares estrictos relacionados con la calidad y la seguridad de los productos. Los acabados superficiales desempeñan un papel clave en el cumplimiento de estos requisitos, ya que pueden contribuir a la resistencia a la corrosión, la protección contra agentes externos y la mejora de la seguridad en aplicaciones específicas.

5. Adaptabilidad a Diferentes Aplicaciones y Diseños:

La versatilidad de los acabados superficiales permite su aplicación en una amplia gama de piezas de zamak y aluminio, independientemente de su forma, tamaño o complejidad. Esto brinda a los diseñadores y fabricantes la flexibilidad necesaria para crear productos innovadores y personalizados que cumplan con las demandas del mercado y las expectativas de los clientes.

En conclusión, los acabados superficiales juegan un papel integral en la mejora de la calidad, el rendimiento y la apariencia de las piezas fabricadas en zamak y aluminio. Al comprender la importancia de estos acabados y elegir los procesos adecuados, los fabricantes pueden garantizar la excelencia en sus productos y satisfacer las necesidades de un mercado cada vez más exigente y competitivo.

Lunes, 19 Febrero 2024

En el mundo de la fabricación de componentes metálicos, la búsqueda de materiales que ofrezcan tanto durabilidad como versatilidad es constante. En este contexto, el zamak inyectado se ha destacado como una opción de vanguardia que combina resistencia, precisión y facilidad de moldeado. Desde aplicaciones en la industria automotriz hasta la creación de accesorios de alta calidad, el zamak inyectado ha revolucionado la forma en que se producen una amplia gama de productos metálicos. En este artículo, exploraremos en detalle qué es el zamak inyectado, sus aplicaciones y los beneficios que ofrece en comparación con otros materiales.

¿Qué es el Zamak Inyectado?

El zamak inyectado es un material metálico que se utiliza ampliamente en la fabricación de componentes debido a su excelente combinación de propiedades físicas y químicas. Consiste principalmente en una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre, lo que le confiere una notable resistencia a la corrosión y una alta durabilidad. Además, su bajo punto de fusión lo hace ideal para el proceso de inyección, donde se moldea a alta presión en moldes precisos para crear piezas con detalles intrincados y acabados de alta calidad.

Aplicaciones del Zamak Inyectado:

Las aplicaciones del zamak inyectado son amplias y diversas, abarcando diferentes industrias y sectores. En la industria automotriz, se utiliza para fabricar una variedad de componentes, incluidos los emblemas del vehículo, cierres de puertas, y piezas internas de los sistemas de frenado. Su resistencia a la corrosión lo hace especialmente adecuado para piezas que están expuestas a condiciones ambientales adversas.

En el ámbito de la electrónica y la tecnología, el zamak inyectado se utiliza para producir carcasas de dispositivos electrónicos, conectores y partes de mecanismos de sujeción, aprovechando su capacidad para integrar características de diseño complejas con alta precisión dimensional.

Otras aplicaciones incluyen la fabricación de accesorios para el hogar, muebles, equipos médicos y productos de consumo, donde su versatilidad en el moldeo y su resistencia son altamente valoradas.

Beneficios del Zamak Inyectado:

Resistencia y Durabilidad: El zamak inyectado ofrece una excelente resistencia a la corrosión, impacto y desgaste, lo que garantiza una larga vida útil de los componentes fabricados con este material.

Precisión Dimensional: Gracias a su capacidad para llenar moldes complejos con alta precisión, el zamak inyectado permite la creación de componentes con detalles intrincados y geometrías precisas, lo que es crucial en muchas aplicaciones.

Facilidad de Moldeo: Su bajo punto de fusión y fluidez durante el proceso de inyección lo hacen altamente moldeable, lo que permite la producción eficiente de piezas con formas complicadas y detalles finos.

Eco-amigable: El zamak inyectado es reciclable, lo que lo convierte en una opción respetuosa con el medio ambiente para la fabricación de componentes metálicos, contribuyendo así a la sostenibilidad.

Conclusión:

En resumen, el zamak inyectado representa una innovación significativa en la fabricación de componentes metálicos, ofreciendo una combinación única de resistencia, precisión y versatilidad. Su amplia gama de aplicaciones y los numerosos beneficios que ofrece lo convierten en una opción preferida para empresas que buscan materiales de alta calidad para sus productos. Con su capacidad para satisfacer las demandas de diferentes industrias y sectores, el zamak inyectado continúa desempeñando un papel crucial en la evolución del diseño y la fabricación de componentes metálicos en todo el mundo.

Nos han otorgado una ayuda de 9267.21€ para la sustitución del horno de crisol para fusión y mantenimiento de aluminio.

Gracias al proyecto acogido a la linea de ayudas de ahorro y eficiencia energetica en PYME, cofinanciada por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER),y gestionada por el IDAE con cargo al Fondo Nacional de Eficiencia Energética, con el objetivo de conseguir una economia mas limpia y sostenible.

Preparación de las aleaciones.

En las fundiciones a presión especialmente en las de zinc y aluminio, predomina actualmente la tendencia a emplear lingotes de aleaciones de metal virgen o de segunda fusión, ya suministrados de una composición garantida. Como las fabricas de metales disponen de instalaciones y aparatos de alta precisión que permiten la obtención de aleaciones de composiciones químicas exactas y de propiedades preestablecidas, se tiene así asegurado que los metales suministrados en forma de lingotes reúnen características uniformes. Resulta, pues, que tiende a desaparecer la práctica de preparar las aleaciones en los talleres mismos de las fundiciones.

Las fundiciones que preparan todavía las aleaciones, efectúan la fusión de los diversos elementos aleadores, en un horno de reverbero, si el consumo de metal es grande, o en hornos pequeños basculantes cuando el consumo del metal es más reducido.

El tipo de combustible empleado para el calentamiento, depende de las condiciones locales. Puede utilizarse gas, electricidad o petróleo. El carbón es sólo raras veces utilizado en instalaciones modernas. La temperatura de los hornos debe controlarse rigurosamente, con preferencia por un dispositivo automático, con el objeto de evitar un recalentamiento del metal, lo cual provocaría una oxidación de la aleación y tendría como efecto una reducción de las propiedades mecánicas de las piezas fundidas, y un aumento en las perdidas del metal.

Si no se preparan las aleaciones en el mismo taller de fundición, se usan para la fusión de los lingotes hornos de tipo corriente, con preferencia basculantes. Generalmente se carga en el horno por cada kilo de lingote de aleación virgen, uno a tres kilos de desperdicios, que están constituidos de conductos de colada, piezas rotas o inservibles, etc. Debe evitarse una mezcla de las chatarras de aleaciones de diferentes composiciones. Debería observarse el principio de que cada máquina o cada serie de máquinas que funden las mismas aleaciones, consuman sus propias chatarras. La carga debe efectuarse gradualmente, debiendo esperar antes de proseguir, que la carga anterior se haya fundido. Una vez cargado el horno, se retira una muestra del metal líquido para su análisis.

El agregado de fundentes, tales como fluoruro o cloruro de sodio, fluoruro de potasio, etc., debe evitarse en lo posible, especialmente cuando se trata de la fundición de aleaciones de zinc. Con estos fundentes se produce una disminución del contenido de magnesio y aluminio en las aleaciones. Además, los mimos contienen, a veces, impurezas perjudiciales tales como estaño y plomo, las que tienen efectos muy dañosos sobre las aleaciones de zinc.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Este video de 18 minutos de la BBC, aun no siendo reciente (1973) te dice TODO sobre la formación de granos (tamaño, anisotropía, ...) en metales (aleaciones de aluminio y aceros). Explica el impacto del proceso de transformación (laminación en frío, fundición, etc.) y los tratamientos térmicos sobre la microestructura y la influencia de los granos en las características mecánicas de las piezas. Está bien hecho, muy didáctico e interesante, nos gustó el pequeño lado retro (la prueba de extracción manual, las interferencias y abandonos del video VHS, ...) y el estilo muy muy en serio de la BBC. Si quieres ver un video hilarante, o si estás un poco deprimido, sigue tu camino compañero ... De lo contrario y si eres un apasionado de la metalurgia, si eres adicto a la tecnología, esto es para ti.

Fuente: BBC Video

Fuente artículo: My little blog fonderie

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