Industrias DOJE

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Preparación de las aleaciones.

En las fundiciones a presión especialmente en las de zinc y aluminio, predomina actualmente la tendencia a emplear lingotes de aleaciones de metal virgen o de segunda fusión, ya suministrados de una composición garantida. Como las fabricas de metales disponen de instalaciones y aparatos de alta precisión que permiten la obtención de aleaciones de composiciones químicas exactas y de propiedades preestablecidas, se tiene así asegurado que los metales suministrados en forma de lingotes reúnen características uniformes. Resulta, pues, que tiende a desaparecer la práctica de preparar las aleaciones en los talleres mismos de las fundiciones.

Las fundiciones que preparan todavía las aleaciones, efectúan la fusión de los diversos elementos aleadores, en un horno de reverbero, si el consumo de metal es grande, o en hornos pequeños basculantes cuando el consumo del metal es más reducido.

El tipo de combustible empleado para el calentamiento, depende de las condiciones locales. Puede utilizarse gas, electricidad o petróleo. El carbón es sólo raras veces utilizado en instalaciones modernas. La temperatura de los hornos debe controlarse rigurosamente, con preferencia por un dispositivo automático, con el objeto de evitar un recalentamiento del metal, lo cual provocaría una oxidación de la aleación y tendría como efecto una reducción de las propiedades mecánicas de las piezas fundidas, y un aumento en las perdidas del metal.

Si no se preparan las aleaciones en el mismo taller de fundición, se usan para la fusión de los lingotes hornos de tipo corriente, con preferencia basculantes. Generalmente se carga en el horno por cada kilo de lingote de aleación virgen, uno a tres kilos de desperdicios, que están constituidos de conductos de colada, piezas rotas o inservibles, etc. Debe evitarse una mezcla de las chatarras de aleaciones de diferentes composiciones. Debería observarse el principio de que cada máquina o cada serie de máquinas que funden las mismas aleaciones, consuman sus propias chatarras. La carga debe efectuarse gradualmente, debiendo esperar antes de proseguir, que la carga anterior se haya fundido. Una vez cargado el horno, se retira una muestra del metal líquido para su análisis.

El agregado de fundentes, tales como fluoruro o cloruro de sodio, fluoruro de potasio, etc., debe evitarse en lo posible, especialmente cuando se trata de la fundición de aleaciones de zinc. Con estos fundentes se produce una disminución del contenido de magnesio y aluminio en las aleaciones. Además, los mimos contienen, a veces, impurezas perjudiciales tales como estaño y plomo, las que tienen efectos muy dañosos sobre las aleaciones de zinc.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Este video de 18 minutos de la BBC, aun no siendo reciente (1973) te dice TODO sobre la formación de granos (tamaño, anisotropía, ...) en metales (aleaciones de aluminio y aceros). Explica el impacto del proceso de transformación (laminación en frío, fundición, etc.) y los tratamientos térmicos sobre la microestructura y la influencia de los granos en las características mecánicas de las piezas. Está bien hecho, muy didáctico e interesante, nos gustó el pequeño lado retro (la prueba de extracción manual, las interferencias y abandonos del video VHS, ...) y el estilo muy muy en serio de la BBC. Si quieres ver un video hilarante, o si estás un poco deprimido, sigue tu camino compañero ... De lo contrario y si eres un apasionado de la metalurgia, si eres adicto a la tecnología, esto es para ti.

Fuente: BBC Video

Fuente artículo: My little blog fonderie

CONCEPTO ZAMAK - 3 ZAMAK - 5
Modificación máxima de las dimensiones debidas a la contracción (enfriamiento al aire) - 0,0007 - 0,0009
Dilatación máxima después de la contracción terminada + 0,0002 + 0,0011
Modificación resultante de las dimensiones con respecto a las medidas originales - 0,0005 + 0,0002
Tolerancia máxima en las dimensiones - 0,0007 a 0,0000 - 0,0009 a +0,0002

Una vez terminada la contracción, las piezas fundidas empiezan a dilatarse. Tambien la dilatación es un factor insignificante.

En la tabla superior, preparada por The New Jersey Zinc Co. resumimos las modificaciones en las dimensiones de las aleaciones de Zamak, en función del tiempo, admitiendo un envejecimiento de dos años en una ambiente de aire seco a 95ºC.

A la temperatura ordinaria la modificación en las dimensiones es completada en más o Conos del 60% al 70% dentro de cuatro o cinco semanas.

Como se deduce de la tabla anterior, la variación en las dimensiones es tan insignificante que no tiene importancia en la mayoría de piezas fundidas a presión. No obstante, en aplicaciones determinadas en las cuales se requiere un maquinado de la pieza fundida con tolerancias muy pequeñas, se acorta el período de la modificación en las dimensiones, sometiendo las piezas fundidas a un tratamiento térmico, o sea, a un envejecimiento artificial. Se recomienda un calentamiento a 100ºC durante 3 a 6 horas, o a 85ºC durante 5 a 10 horas, o también a 70ºC durante 10 a 20 horas. Despues del tratamiento deben enfriarse las piezas en el aire.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (FUNDICION POR INYECCION). A. BIEDERMANN

Jueves, 07 Mayo 2020 12:28

Propiedades químicas del zinc

Propiedades químicas del zinc

El zinc en aire seco no sufre alteraciones y mantiene su brillo metálico; expuesto al aire húmedo se deslustra, formándose gradualmente una capa protectora gris, delgada y fuertemente adherida – carbonato de zinc (ZnCO3) – que protege al metal contra una acción atmosférica posterior. El zinc es, pues, muy útil para cubiertas y para cubrir otros metales oxidables. Como ya se ha mencionado, el zinc en estado líquido tiene tendencia a disolver el hierro. El zinc, a su vez, se disuelve fácilmente en los ácidos y en los álcalis.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Jueves, 20 Febrero 2020 14:58

Propiedades físicas del zinc

El zinc tiene una densidad de 6,9 a 7,2; el valor exacto depende de la velocidad utilizada en su enfriamiento. Se funde a los 419ºC y hierve a unos 907ºC. Se evaporiza y quema con una llama clara, formándose oxido de zinc (blanco de zinc).

El zinc es duro, de un color blanco-azulado y posee un brillo metálico. Tiene una superficie de rotura cristalina. El zinc puro cristaliza en el sistema hexagonal. La aparición de pequeñas manchas en la superficie de rotura es un indicio de la presencia de pequeñas cantidades de hierro; este metal es una impureza muy perjudicial: en efecto, si excede de sólo 0,008% afecta ya la ductilidad del zinc.

Es interesante de notar que el zinc vaciado a una temperatura cercana a su temperatura de fusión tiene una textura de grano grueso; por otro lado, si se lo funde en un molde refrigerado por agua, el tamaño de los cristales se reduce notablemente.

A la temperatura ordinaria el zinc se pone quebradizo; sin embargo es maleable entre temperaturas de 100ºC y 149ºC. A estas temperaturas se lo puede someter a un proceso de laminado y prensado. Por encima de 150ºC el zinc vuelve a ser quebradizo y , en temperaturas más altas (alrededor de 250ºC) es tan quebradizo que puede ser pulverizado.

La resistencia a la tracción de las varias clases de zinc indicadas en la Tabla 15 no varía en forma regular con la composición química. La misma alcanza a unos 15 Kg / mm2 a la temperatura del ambiente.

Ya hemos visto que las impurezas principales del zinc son el hierro, el plomo y el cadmio. Un contenido de plomo de más de 0,8% ocasiona grietas en las piezas fundidas, ocurriendo lo mismo si la proporción del cadmio excede de 0,5%.

Se comprende, pues, la importancia que tiene la utilización de un zinc altamente puro en la preparación de las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones que se emplean en la fundición a presión. Mientras que las aleaciones de otros metales, por ejemplo, latón, aleaciones de aluminio, etc., permiten una tolerancia mayor con respecto a las impurezas, las aleaciones de zinc para la fundición a presión son prácticamente las únicas donde se nota un efecto tan nocivo por la presencia de cantidades muy pequeñas de metales determinados. La presencia de estas impurezas en cantidades mayores de lo admisible provoca un envejecimiento de la aleación debido a una corrosión intercristalina, lo que ocasiona modificaciones en la resistencia y en las medidas de las piezas fundidas.

El zinc puro, por su escasa resistencia y su gran contracción (unos 1,4%), casi nunca es empleado para la colada a presión. No obstante, para piezas sencillas que no están sometidas a grandes esfuerzos puede emplearse zinc puro, no aleado. Tiene la ventaja de que puede ser fácilmente soldado; ataca, sin embargo, fuertemente, las partes férreas de las maquinas a fundir, de modo que el contenido de hierro se incrementa considerablemente en los objetos fundidos.

Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Jueves, 16 Enero 2020 12:40

Zinc y sus aleaciones

Los minerales de zinc – Blenda (Sulfuro de zinc – SZN) y Calamina – (Carbonato de zinc – CO3Zn) – se encuentran en todas partes del mundo. El zinc metalúrgico es obtenido por reducción del mineral tostado o calcinado con coque en muflas de arcilla. Luego, por un proceso de destilación, se lo pasa a unos recipientes.

El Zinc así obtenido contiene varias impurezas, ante todo un 2% de plomo, luego , hierro, cadnio, antimonio, arsénico, etc. Estas impurezas se separan en un proceso de afino: se funde el zinc en un horno de reverbero, a la temperatura de fusión del zinc, formándose en la superficie una especie de escoria que contiene gran parte de las impurezas. Este proceso dura varios días y el producto obtenido se llama zinc refinado. Éste puede tener una proporción de hierro de hasta un 6%.

Zinc más puro se obtiene por redestilación del zinc refinado o por un proceso electrolítico. En este último, el zinc se deposita en una solución de sulfato de zinc sobre cátodos fabricados de aluminio.

Los ánodos son de plomo. El depósito de zinc, que no debe pasar de 2,5 mm de espesor, es retirado en intervalos que varían de 12 a 24 horas.

Con los procedimientos modernos es posible la obtención de un zinc de un grado de pureza que alcanza más del 99,99%. Deben emplearse en los mismos rigurosos métodos de control, entre otros, el análisis espectrográfico. En consecuencia, se designa al zinc que tiene un grado de pureza extraordinaria: zinc espectroscópicamente puro.

Las principales impurezas que suele contener el zinc comercial son: plomo, hierro y cadmio, y , según la presencia de cada uno de estos metales, o sea, según el grado de su pureza, se han establecido para el zinc varias clases comerciales. En la Tabla consignamos las composiciones químicas de las distintas clases de zinc, de acuerdo con lo especificado por la American Society for Testing Materials.

TABLA – CLASES COMERCIALES DE ZINC (De la norma A.S.T.M.B-6-46)

Designación
IMPUREZAS - CANTIDADES MAX (%)
Pb Fe Cd Al
Pb+Fe+Cd max (%)
1a Special High Grade
0,006 0,005 0,004 nada
0,01
1 High Grade
0,07 0,02 0,07 nada
0,10
2 Intermediate
0,20 0,03 0,50 nada
0,50
3 Brass Special
0,60 0,03 0,50 nada
1
4 Selected
0,80 0,04 0,75 nada
1,25
5 Prime Western
1,60 0,08 ---- ----
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Fuente: FUNDICION A PRESION (A.Biedermann)

Lunes, 25 Noviembre 2019 14:06

LA MATRIZ O MOLDE

El molde, que también se llama matriz, es el elemento más delicado de la fundición a presión. De su correcto diseño y exacta construcción depende, principalmente, el éxito del procedimiento.

Ya que el diseño y la construcción de una matriz implican gran número de variantes, es prácticamente imposible fijar por reglas todos los puntos que deben ser tenidos en cuenta para su elaboración. En consecuencia, el matricero debe poseer una gran experiencia en esta clase de trabajos especiales.

La matriz debe ser capaz de recibir y alojar al metal líquido que se introduce a una presión elevada. El constructor debe estudiar cuidadosamente el método más adecuado para dividir la matriz, la disposición correcta de los canales de refrigeración, del bebedero y de los canales de evacuación de aire, y el modo más apropiado para desprender la pieza colada. Casi siempre es necesario introducir en la matriz ya construida alguna modificación, en particular en la disposición del bebedero y de los canales de evacuación de aire, antes de que se obtenga el resultado deseado.

Para obtener piezas fundidas a presión de medidas exactas y superficies lisas y suaves, es necesario que la matriz este trabajada con la mayor exactitud y limpieza, siendo preciso recurrir a herramientas y máquinas de precisión. La cavidad de la matriz debe corresponder al producto concluido y se debe, pues, tener en cuenta en su diseño el coeficiente de contracción del metal empleado en el proceso. Si la matriz es correctamente diseñada, no se necesita efectuar un ajuste ulterior de la pieza colada por medio de máquinas herramientas, sino solamente para fines muy especiales, para el cual, desde luego, habrá que dejar metal extra.

Cualquier esfuerzo para abaratar la construcción de la matriz, con detrimento de su calidad, representa una economía equivocada: una producción más lenta, y piezas fundidas de propiedades inferiores, serán el resultado de este procedimiento erróneo.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (fundición por inyección) A.Biedermann

Para agrupar las aleaciones usadas en la fundición a presión, lo más lógico es tomar como base los pesos específicos y los puntos de fusión de las mismas.

Aplicando este criterio, las aleaciones pueden clasificarse en tres grupos principales bien definidos:

    • 1. Aleaciones pesadas de bajo punto de fusión: Estas aleaciones tiene una temperatura de colada inferior a 460ºC. Los metales básicos para las mismas son: el plomo, el estaño y el zinc.
    • 2. Aleaciones ligeras de elevado punto de fusión: Estas aleaciones tiene una temperatura de colada hasta 700ºC. Los metales básicos para las mismas son: el aluminio y el magnesio.
    • 3. Aleaciones pesadas de elevado punto de fusión: Estas aleaciones tienen una temperatura de colada hasta 1000ºC. Los metales básicos para las mismas son: el cobre y la plata.

A este último grupo pertenecen también las aleaciones férreas. La fundición a presión de las mismas ocasiona, sin embargo, muchas dificultades y solo en condiciones determinadas puede efectuarse con éxito.

Las aleaciones más usadas en la fundición a presión son las indicadas en los grupos 1 y 2.

Fuente: FUNDICION A PRESION DE METALES NO FERREOS (fundición por inyección) A.Biedermann

Miércoles, 19 Junio 2019 08:15

Zinc o Zamak vs Plástico

Los plásticos han tomado la Tierra. Su creciente producción y uso amenazan con contaminar cada rincón del planeta, especialmente los mares, destino final de muchos de ellos, donde perjudican seriamente la salud de los ecosistemas acuáticos y la supervivencia de las especies que los pueblan. Los podemos encontrar en la playa, en las rocas, flotando en el agua e incluso en las zonas más profundas. Desde el Ártico hasta la Antártida, en zonas pobladas y en islas deshabitadas. Cada año, los mares y océanos son receptores de hasta 12 millones de toneladas de basura.

La importancia de la economía circular

En 2015, la Comisión Europea adoptó un plan de acción para contribuir a acelerar la transición de Europa hacia una economía circular, impulsar la competitividad mundial, promover el crecimiento económico sostenible y generar nuevos puestos de trabajo.

El modelo económico actual es un modelo lineal, basado en “tomar-fabricar-consumir-eliminar”. Este modelo es agresivo con el medio y agotará las fuentes de suministro, tanto materiales como energéticas. La economía circular es aquella en la que se maximizan los recursos disponibles, tanto materiales como energéticos, para que estos permanezcan el mayor tiempo posible en el ciclo productivo. La economía circular aspira a reducir todo lo posible la generación de residuos y a aprovechar al máximo aquellos cuya generación no se haya podido evitar. Lo que se aplica tanto a los ciclos biológicos como a los ciclos tecnológicos. Así se extraen materias primas, se fabrican productos y de los residuos generados se recuperan materiales y sustancias que posteriormente se reincorporan, de forma segura para la salud humana y el medio ambiente, de nuevo al proceso productivo. En última instancia se trata de desvincular el crecimiento económico del consumo finito de recursos.

El zamak puede reciclarse indefinidamente sin perder su pureza o sus propiedades o sus cualidades intrínsecas. El 90% de las aleaciones de zinc se reciclan. Además, el zamak moldeado produce muy pocas emisiones al aire y al agua. Su consumo de energía es también muy bajo. Se desintegra en agua de mar, no se produce a partir de hidrocarburos, por lo que no aporta ninguna contaminación.

Es por esta razón que muchas empresas están modificando sus productos eliminando las piezas de plástico por piezas de zamak o zinc, de esta forma, además de contribuir al medio ambiente están tomando conciencia de la importancia de la economía circular para tratar de invertir el deterioro y la contaminación de nuestro planeta.

Jueves, 16 Mayo 2019 09:32

Subcontratación 2019 Bilbao

Un año mas INDUSTRIAS DOJE, S.L. - Fundición inyectada de Zamak y Aluminio" participara los próximos días 4 al 6 de junio de 2019 en las instalaciones del recinto ferial Bilbao Exhibition Centre en la ciudad de Bilbao, en la feria de subcontratación y Cooperación interpresarial "Subcontratación 2019 Bilbao" es la única Feria Internacional del sector en España y una de las Principales de Europa.

Este año Industrias Doje volvera a darse cita con las mejores empresas y profesionales del sector donde mostraremos nuestras últimas novedades e innovaciones. Podra encontrarnos en el Stand 2019: 5 / H-44.

Por este motivo, les invitamos a que nos visiten.

Si esta interesado en visitarnos, le recuerdo que tiene a su alcance el formulario de inscripción gratuito para facilitar su acceso a la feria.

Acceso al formulario de inscripción

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