Industrias DOJE
Criterios para la elección de un material y un proceso de fabricación
La elección del material (hierro fundido, aluminio, acero, cobre, ...) y el proceso de fabricación (fundición, forja, estampado, extrusión, ...) depende en una primera aproximación a 4 grupos de criterios; técnicos (intrínsecamente ligadas a la materia), económica (cargos recurrentes y no recurrentes), la tecnología (en relación con el proceso de transformación o montaje) y el ecodiseño. La elección final es a menudo el resultado de un compromiso entre estos diferentes criterios.
Los criterios técnicos
Pueden incluir, dependiendo de la CdC de la pieza, y las limitaciones en el funcionamiento:
- Las propiedades mecánicas (Rm, Rp0.2, elongación, fatiga límite de resistencia)
- Operación de mantenimiento en caliente (220 ° C, 400 ° C, ...) en continuo o pico
- La densidad (búsqueda de alivio)
- La resistencia al desgaste
- De conductividad o de difusión térmica (o eléctrico)
- La resistencia a la corrosión (niebla salina para automóvil)
Los criterios económicos
En virtud de los criterios económicos, podemos integrar de manera más general, el control de los suministros de la disponibilidad de las fuentes y de la evolución previsible de los precios.
Por tanto, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
- El precio es importante (y su posible evolución)
- La facilidad de encontrar un proveedor (fuente) con el proceso y el material seleccionado
- Los costos recurrentes (proceso VA) y los costes no recurrentes (prototipo, equipo de serie, de desarrollo inicial, las muestras iniciales) y la vida del utillaje
- Otros costes indirectos (envasado, transporte, ..., control de calidad)
Criterios tecnológicos
Los criterios tecnológicos relacionados con el medio ambiente de la pieza afectan a la facilidad de aplicación del subconjunto.
- El conjunto (junto con otros materiales)
- La maquinabilidad o la posibilidad de deformación (frío o caliente)
- La posibilidad de automatización del proceso de fabricación
- La subsiguiente tratamientos térmicos o tratamientos superficiales (anti-corrosión, ...)
Los criterios de diseño ecológico
Estos criterios son más recientes (y relacionado con el concepto de desarrollo sostenible) y por lo tanto más difícil de evaluar fallo relevante y objetiva de datos fiables y camino de vuelta y teniendo en cuenta el impacto en todo el ciclo de vida del producto.
Estos criterios pueden incluir:
- El impacto en términos de emisiones de CO2 (gas de efecto invernadero o, más en general) del proceso de éxito material y el (la integración de la producción primaria, transporte, ...)
- El impacto en términos de facilidad de reciclaje o la facilidad de desmontaje al final de su vida útil
- El agotamiento (o no) del material de reserva mundial y la posibilidad de encontrar fácilmente materiales alternativos para realizar la misma función
- Impacto societal
Source : My little Blog Fonderie
Historia de la fundición a presión de zamak
El zinc es un material conocido por un largo tiempo. En la antigüedad, bajo el nombre de bronce, que fue utilizado como cobre, estaño y zinc para hacer pulseras. La primera fecha de aplicación industrial fue en 1814 cuando se fue utilizado para el proceso en la fabricación de las letras en moldes de aleación de plomo y estaño. Muchas investigaciones sobre aleaciones de zinc se llevaron a cabo por el New Jersey Zinc Company (EE.UU.), que, durante los años 20, fue a evolucionar las aleaciones de zinc. Sin embargo, el uso industrial en grandes series de procesamiento de aleación de zinc de fundición a presión a escala industrial se fecha en 1960.
Antigüedad
El zinc ya se conocía en la antigüedad: pulseras de zinc descubiertos en Grecia, en las ruinas de Cameros, Atestiguarian y estimarian que su producción se encuentra alrededor del siglo V aC.
Pero mucho antes de que se determine la naturaleza metálica de zinc, este metal estaba presente en las aleaciones de cobre de la época llamada la Edad del Bronce que sucedió a la Edad del Cobre.
10 RAZONES PARA ELEGIR LA FUNDICIÓN INYECTADA DE ZINC O ZAMAK
1. Natural y el medio ambiente
El zinc o zamak es una parte del ciclo de la naturaleza, y se puede reutilizar. El punto de fusión de zinc es baja en comparación con la mayoría de otros materiales. Así, el consumo de energía cuando se trabaja con el zinc en la fundición a presión es menor que con otros materiales.
2. Gran creatividad
El zinc o zamak fundido a presión satisface la demanda de la creatividad en el proceso de construcción y diseño. Varias partes pueden ser integrados en una parte del fundido común. Las características autolubricantes de la aleación de zinc se utiliza para evitar el uso de cojinetes de lubricación. Para el beneficio de los costes totales.
3. Ventajas de acabado de superficie
Una gran cantidad de opciones de recubrimiento de superficies están disponibles con el fin de añadir las características estéticas y funcionales más atractivos para las piezas de zinc.
4. Bajo precio
Las largas series y la duración de los moldes de la fundición a presión de zinc, además de la producción totalmente automatizada mantiene los costos bajos.
5. Características fuertes
Las piezas de zinc o zamak inyectados tienen una alta resistencia mecánica, elasticidad y ductilidad de impacto. Las piezas fundidas de zinc a menudo son una opción mejor que, por ejemplo, piezas de aluminio, plástico o piezas de fresado.
6. Reducción de peso
El zinc o zamak es más pesado que el aluminio y el magnesio, una ventaja si se necesita un componente más pesado tal como un soporte de la lámpara. Por otro lado las partes de zinc fundidos pueden ser optimizados, y el peso se reduce considerablemente - sin afectar a la resistencia y la complejidad.
7. Preciso y complejo
La pieza de zinc o zamak fundido a presión puede tener un espesor de pared muy pequeño, y las tolerancias muy estrechas hacen que sea posible colar piezas listas para la instalación (sin mecanizado). Los detalles precisos y muy pequeños pueden ser incluidos en el molde - incluso en geometrías complejas.
8. Habilidades buenas conductoras
El zinc o zamak fundido a presión tiene buenas características eléctricas y de conducción de calor. Una ventaja si usted tiene una gran demanda de transferencia de calor, pero tiene un espacio limitado, como ejemplo, en sistemas de iluminación LED.
9. Fonoabsorbentes
El zinc o zamak fundido a presión puede absorber el sonido por lo que se utiliza para los mecánicos con partes móviles, cadenas o similares. Como ejemplo, en los sistemas de control a distancia de la ventana, donde el ruido debe reducirse al mínimo.
10. Escudo de protección
El zinc o zamak fundido a presión se ha construido en la protección EMC. Las propiedades de apantallamiento son óptimas en comparación con las soluciones tradicionales de chapa.
Fuente: linimatic
Interesante infografia "Die casting facts"
Pretransa Die Casting Machines, ha publicado una infografía llamada ‘Die casting facts’ (realidades de la fundición a presión), la cual pretende destacar la importancia que la fundición a presión ha tenido para el desarrollo de nuestra vida moderna. Explica los conceptos básicos de la fundición a presión a partir de sus orígenes y presenta la importancia que tiene para el desarrollo de nuestro mundo industrializado. Aborda la evolución de la tecnología utilizada, desde los primeros dispositivos de accionamiento manual patentados en el siglo XIX hasta los equipos totalmente automatizados utilizados hoy en día.
Aleaciones utilizadas en Fundición a presión o inyección
Como un proceso de fabricación, la fundición a presión o inyección es notable por su capacidad para la fabricación de piezas con un alto grado de uniformidad, cerca de la precisión del diseño y acabados de calidad. En muchos casos, la fundición a presión puede reducir o eliminar la necesidad de mecanizado de post-producción, el aumento de la rentabilidad del proceso y recorte del tiempo de fabricación. Aunque puede ser difícil fundir metales o aleaciones resistentes emitidos, tales como ciertos grados de acero, hay muchos otros tipos de aleaciones bien adaptados para los métodos de fundición a presión.
Diseño de moldes para fundición inyectada optimizada y sostenible
Curso avanzado organizado por TEDFUN
El pasado 19 de Febrero INDUSTRIAS DOJE, S.L. asistió al curso Curso Avanzado de Diseño de Moldes de Inyección que se celebró en Zaragoza organizado por TEDFUN y que contó con la participación de TECNALIA y de la empresa ANÁLISIS Y SIMULACIÓN. El curso, orientado a Jefes de Producción, Personal Técnico de Calidad, Oficina Técnica, Producción o Mantenimiento tenía como objetivo principal la formación avanzada para el diseño de moldes de fundición inyectada no férrea, apoyándose en un caso práctico de simulación para una pieza de aluminio inyectado.
Dónde la fundición a presión ahorra costes
A veces conjuntos enteros se pueden combinar y hacerlas menos costosas mediante el fundido a presión o la fundición inyectada.
Diseñadores de un nuevo asiento del automóvil estaban en un dilema sobre la forma más económica para construir una pieza geométricamente complicada, el engranaje horizontal de un asiento. Siendo difícil encontrar un proceso que cumpliendo con los requisitos de tolerancia precisas de la unidad de engranajes, encajára dentro del presupuesto. La transmisión de engranajes incorpora no sólo una rosca de tornillo Acme en un extremo de un muñón de apoyo, sino también un engranaje helicoidal de eje transversal en el otro.
GRACIAS POR VUESTRA VISITA A NUESTRO STAND EN SUBCONTRATACIÓN 2015
INDUSTRIAS DOJE S.L., quiere dar las gracias a todos los visitantes que se han acercado a nuestro Stand en SUBCONTRATACIÓN 2015 (Bilbao) los días 26, 27, 28 Y 29 de mayo y se han interesados por nuestro servicios de Fundición Inyectada de Zamak y Aluminio.
También queremos agradecer a todos nuestros clientes por dejarnos exponer algunas de sus piezas de zamak y aluminio, y también por su visita.
Para aquellas personas que quieren más información sobre INDUSTRIAS DOJE S.L., os dejamos este enlace donde podréis descargar una presentación en Power Point de nuestra actividad centrada en la fabricación de piezas por Inyección en las aleaciones de Aluminio y Zamak.
Subcontratación 2015 Bilbao
Entre los próximos días 26 al 29 de mayo de 2015 en las instalaciones del recinto ferial Bilbao Exhibition Centre en la ciudad de Bilbao, se va a celebrar, la feria de subcontratación y Cooperación interpresarial "Subcontratación 2015 Bilbao" es la única Feria Internacional del sector en España y una de las Principales de Europa.
Este año Industrias Doje se dara cita con las mejores empresas y profesionales del sector donde mostraremos nuestras últimas novedades e innovaciones.
Por este motivo, les invitamos a que nos visiten en nuestro stand que estará situado en el Pabellón 5, F37.
Si esta interesado en visitarnos, le recuerdo que tiene a su alcance el formulario de inscripción para facilitar su acceso a la feria.
Acceso al formulario de inscripción
Composición del zamak en fundición
Las aleaciones de zinc más comunes en la fundición a presión son el zamak 3 y 5. Ya que estas son transformadas en la fundición a presión o fundición inyectada de cámara caliente. Otras aleaciones con alto contenido de aluminio (ZA8, ZA12, ZA27, ...) son mucho menos utilizados.
Composición
Nombre anterior:
El nombre anterior era aleaciones de zinc:
Términos zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZA12, ZA27 y se utilizan con mucha frecuencia en todo el mundo, tanto en Europa y los EE.UU.. Las aleaciones de zinc (nombre de la fundición a presión) es más "estandarizados" global que la de aleaciones de aluminio (Al Si9Cu3 A380 en Europa y los EE.UU.). Probablemente debido a una mayor edad histórica del uso industrial de aleaciones de zinc.
Propiedades funcionales
(*) Coeficiente de expansión térmica (um / mK) .
La conductividad térmica (W / mK) .
Rm - Resistencia a la tracción (MPa)
Rp0.2 - Límite elástico (MPa) .
Resistencia a la fatiga La fatiga (10 ciclos E8 MPa).
Fuente: My little blog fonderie